摘要：在冶金工程领域，由于机械设备持续不断地工作，长时间使用会引发各种机械故障。如果不及时进行检修与处理，不仅会影响设备的正常运作，还可能造成安全事故。因此，相关的企业在此过程中必须对机械设备进行全方位且高效的维护和保养，周期性地进行检查和修理，确保设备始终保持在最佳的工作状态。同时要加强对机械设备的管理和控制，提高设备使用效率，延长使用寿命。

　　关键词：冶金设备机械；液压系统；保养与维护；轧机设备

　　冶金行业正迎来以智能化、高效化为核心的产业升级新时代。随着热连轧机、冷轧机等高端板材加工设备的规模化引进，各冶金企业正加速推进产业结构优化与配套产品升级。这一转型过程中，新型冶金机械的普及率显著提升，但同时也暴露出设备全生命周期管理的核心挑战——高精度设备的维修保养需求呈现爆发式增长。当前行业亟需构建与先进设备相匹配的预防性维护体系，以保障生产线的持续稳定运行。

　　1冶金设备机械与液压系统的保养与维护流程

　　1.1关键组件的检验

　　以轧机设备为例，针对传动部件的检查，需要定期对轧机主传动系统中的齿轮箱、万向接轴和联轴器等部分进行检查，通过直接观察其表面是否有裂痕或变形，并评估齿面的磨损程度是否在可接受的范围之内。利用振动检测设备跟踪运行中的振动频率和幅度，如果检测到任何异常波动，必须立刻停止机器并进行检查，以确定是否有部件松动或啮合问题等。使用红外测温仪监测轧机轴承座的温度，如果温度超出了设定的阈值，就可能意味着润滑不足或者轴承出现了磨损。另外，通过使用听针或振动分析仪来检测轴承的运行声音，如果出现尖锐的摩擦声或不正常的振动，需要进一步拆解以检查滚珠和滚道的磨损和损伤情况。检查轧机压下系统的制动部件时，如制动器和离合器等，需要仔细检查摩擦片的厚度。当摩擦片的磨损达到原始厚度的1/3时，应立即进行更换。检验制动间隙是否达到了规定的标准，以确保在制动过程中能够快速作出反应，同时制动力矩也能满足设备的运行需求。

　　1.2磨损部分的替换准则

　　基于轧机机械部件的尺寸公差、表面的粗糙度和强度等关键参数，制定明确的磨损部件替换标准。例如，如果轧机支撑辊的直径磨损超出了设计规格的0.5%，或者由于键槽的磨损导致配合间隙扩大超过0.2mm，就应当进行替换。对于容易损坏的部件，例如，轧机液压AGC系统的密封件，如果出现老化、龟裂、变形或失去弹性，从而导致密封性能下降，无论使用时间长短，都需要及时更换。同时，需要建立一个磨损部件更换的台账，该台账应记录更换的时间、部件的名称、规格型号、更换的原因等信息，以便追踪轧机设备的运行状态和维护历史。

　　1.3液压系统的关键维护工作

　　以轧机液压压下系统为例，为了控制污染，在液压系统中安装了多级过滤设备，这些设备包括吸油过滤器、高压管路过滤器和回油过滤器。定期检查过滤器的堵塞状况，并在压差达到预设值时迅速更换滤芯。为了确保液压油满足轧机设备的运行标准，需要控制其清洁度等级，并定期提取油样以进行颗粒度的检测。同时，必须对轧机液压系统的组装和维护环境进行严格的管理，确保外部的氧化铁皮、冷却水和其他杂质不会侵入系统。为了预防故障，建议定期对液压泵、液压缸、伺服阀等关键部件的密封性进行检查，如果检测到有渗漏的情况，应迅速替换密封部件。对轧机液压系统的压力、流量和温度参数进行监测，并建立正常运行参数范围的数据库，一旦参数出现异常波动，提前采取措施进行调整和修复。需要定期检查液压油的各项性能，包括粘度、酸度和水分含量等，一旦发现液压油的性能指标超过了规定的范围，应立即更换液压油。在开始调试之前，需要确保轧机液压系统的各个部分都已正确安装，并且管道连接稳固。在启动液压泵之前，务必确保油箱内的油位处于正常状态，以防止吸油管道发生堵塞。在调试阶段，系统压力逐渐增加，对各组件的工作状态进行检查，排除系统内的空气，以避免气穴现象的出现。对液压缸的行程、速度和推力进行测试，确保符合轧制工艺标准，并调节伺服阀的参数设置，以保证系统的稳定和可靠性[1]。

　　2冶金设备管理维修的现状

　　2.1预知维修的能力不足

　　冶金工艺流程具有高度系统性和精密性特征，其配套设备体系涵盖多种功能各异的专业机械装置。以钢板生产线为例，轧机设备是整个冶金企业中不可或缺的重要组成部分之一，其工作质量直接关系着钢板的产量与质量。但是，部分相关的工作人员由于其维修技能的局限性，以及缺少先进的预测报警系统，导致在轧机操作过程中很难根据轧机的振动、钢板的板形变化或设备的警告信息，迅速地发现设备的问题。同时，随着轧机设备使用年限的增加，各零部件磨损程度不断加深，导致机械运转速度变缓，进而影响其正常工作状态。这种情况不仅导致工作人员不能准确地确定故障部件的具体位置，还可能进一步加剧设备的损坏，甚至可能导致设备停运，极端情况下甚至可能触发安全事故。因此，做好轧机设备状态监测与故障诊断工作具有重要意义。目前，许多企业在预测维修的能力上显得较为薄弱，难以迅速发现并消除潜在的设备风险。一些生产现场存在着许多因人为操作不当引起的异常工况，如主电机过载或短路等，频繁出现的这种情况会导致轧机的停机，这不仅会妨碍生产的正常进行，还有可能触发安全事故，从而给企业造成人员伤亡和财产损失，增加不必要的经济负担。

　　2.2过分依赖事后检修

　　在轧钢生产中，轧机设备的安装是确保其正常运行的关键环节，如图1所示。一旦轧机设备安装方法不当，极易引发各类故障。同时，管理流程不规范、体制不完善，会让轧机设备维护工作缺乏精准性和有效性。当维修工作被拖延，轧机持续在故障或隐患状态下运行，其损耗程度会迅速加剧，这无疑大幅缩短了设备的使用寿命。以一些老厂为例，受地理位置、资金投入等因素制约，常采用定期维修的方式。但这种方式缺乏灵活性，难以应对轧机运行中的突发状况，导致设备使用寿命偏短，故障率较高。不仅如此，轧机维护成本长期居高不下，大量设备闲置，造成资源浪费。部分企业对预知性检修的重视程度严重不足，主要依赖中期和事后检修，使得轧机故障难以及时被发现和处理。另外，轧机设备在高温高湿环境中运行，其组件容易遭受冷却水侵蚀、氧化铁皮磨损等。这不仅增加了后续维护的难度和成本，还会因频繁维修降低整体工作效率。轧制工艺变化、极端工况或操作人员的不当行为等人为因素，也会使轧机设备出现故障，进而影响正常生产[2]。

　　2.3技术缺陷

　　轧机的生产效率与设备维修质量密切相关，维修质量不佳会显著降低设备的使用效率。一旦轧机设备出现故障，不仅会导致生产事故频繁发生，严重损害企业的经济效益，更会对操作人员的人身安全构成严重威胁。所以，在企业的日常运营过程中，强化对轧机设备的检修和保养工作显得尤为关键。这不仅是保障生产安全、稳定运行的必要措施，还能有效减少因设备故障带来的经济损失。当前，冶金企业中大部分轧机设备都存在不同程度的问题，常见的有轧机振动剧烈、运行噪声过高以及润滑效果不理想等情况，这些问题极大地干扰了轧机的正常运转，致使工作效率大幅下降。同时，由于部分维修团队技术水平有限，在轧机设备出现问题时，无法对设备的总体性能进行前瞻性的评估，难以全面掌握设备的运行状况。这种认知上的局限使得轧机设备潜藏着诸多故障风险，随时可能引发更为严重的问题，进一步影响企业的生产经营[3]。

　　3保养及维护的实际应用

　　3.1落实日常的维护保养工作

　　在冶金企业的轧机设备管理中，维护和保养是一个核心环节，这也是确保轧机液压污染得到有效控制的关键手段。在实际应用中，要想保障轧机运行效果以及使用寿命，必须保证油液质量合格，才能发挥出良好的使用效益。更具体地说，控制油液的质量是轧机液压系统维护和保养的核心任务，企业需要根据实际状况，对液压系统中的油液进行定期和定时的替换。对于轧机液压系统出现故障的情况，要及时采取处理方法，保证液压设备运行稳定。在注入新的油液之前，相关的工作人员必须仔细地检查新的油液，并通过连续的过滤过程，确保新的油液不会被氧化铁皮等杂质污染。目前，众多的冶金公司都采纳了定时的轧机设备循环清洗方法，这通常有两种选择，分别是在线清洗和离线清洗。在线冲洗主要针对轧机液压泵及液压缸等处，其目的在于提高液压系统的清洁度。在决定采用在线冲洗方法来清洗轧机设备时，必须确保液压系统和电液伺服阀与其他组件能够顺畅地连接在一起。当选择离线冲洗方法时，必须确保硬管与软管之间的连接稳固，并使用过滤器来进行冲洗操作。

　　3.2提升工作人员的专业能力

　　在各项技术快速更新迭代的时代背景下，传统的轧机设备正逐步被市场所取代。尽管如此，轧机设备在近些年仍然保持着持续的更新，与此同时，设备的维护和保养流程也经历了相应的调整。轧机设备是保证钢板生产安全、稳定运转的基础，若不做好日常保养维护，势必出现异常问题，从而影响正常生产。因此，为了优化轧机设备的运行环境，工作人员需要及时掌握先进设备的使用状况，并不断提高自己的维护和保养技能[4]。同时，在实际生产过程中，工作人员还应加强轧机设备管理力度，通过定期检修等方式，使设备发挥最大效用。在日常工作环境中，企业应当高度重视轧机设备的维护和保养，可以由相关的管理人员进行培训，让更多的员工理解并重视轧机设备的机械和液压系统的维护和保养工作的关键性。在日常生产活动中，要定期对轧机设备进行检查和维修处理，确保设备处于完好状态下运行。一旦检测到设备的振动异常或可能的问题，应立刻通知相关部门，并进行停机检查。只有当轧机设备问题得到妥善处理后，才能继续进行轧制工作。

　　3.3引进新的设备管理技术

　　随着冶金工业的不断发展，轧机设备的维护和保养任务变得越来越复杂和多样。仅依赖工作人员的实践经验来执行这项任务，很难满足轧机设备机械和液压系统复杂的运行需求。同时，由于轧机设备长期处于超负荷运行状态，容易造成严重磨损，进而导致设备出现故障，影响正常生产活动。因此，在进行轧机设备机械和液压系统的维护保养时，需要加强对新型设备管理技术的引进。由于传统轧机设备维修方法存在较多弊端，且容易出现安全隐患。由于新型轧机设备通常含有大量的专业组件，这导致维护人员在进行设备维护时，很难准确地判断出设备是否存在故障。这些先进的技术和设备可以深度评估轧机设备的实际应用价值，并准确地判断设备内部是否存在潜在的故障风险。因此，技术人员需要根据实际情况合理应用智能监测诊断方法对轧机设备进行实时监控和分析，不仅可以降低对人力资源的依赖，还能迅速识别并处理轧机轴承、液压系统等关键部件可能出现的问题，从而确保轧机设备的机械和液压系统能够稳定工作[5]。

　　3.4制定科学合理维护保养方案

　　在轧机液压系统的污染控制过程中，需构建从源头阻断到过程监控的全链条管理体系：首先在设备安装阶段实施三级清洁流程如图2所示，对液压元件进行预清洗（使用磷酸酯基清洗剂）、系统循环冲洗（流速控制在0.5m/s以上）以及功能验证（颗粒度检测符合ISO 4406 16/14级标准），同时在油箱通气孔安装H13级HEPA过滤器，活塞杆端部配置磁性密封圈；日常检修作业严格执行五不原则（即不清洁不拆解、不检测不组装、不干燥不安装），对故障管线的修复采用三清工艺（先使用铜刷机械清污，再经超声波溶剂清洗，最后用氮气吹扫），并建立Class 10000级洁净度的隔离工作区；人员方面要求操作人员取得NAS 1638标准认证，作业时穿戴防静电无尘服（发尘量≤0.5μg/cm3），每月参加氧化铁皮侵入等典型故障的案例分析会；质量保障体系需配置写入速度≥200MB/s的工业级闪存设备记录数据，维护区域保持15Pa正压差，每日三次检测油液清洁度（目标值NAS≤5级），所有关键环节均需通过激光粒子计数器复核验收，确保污染控制形成PDCA闭环。

　　4结束语

　　冶金技术作为企业可持续发展的核心驱动力，其效能实现高度依赖于轧机等关键冶金设备的稳定运行。为确保轧机设备长期保持最佳工作状态，必须建立系统化的维护管理体系，通过定期检修与预防性维护相结合的方式，有效延长设备使用寿命。值得注意的是，轧机设备若出现性能衰减或功能异常，不仅会制约生产效率，更可能对操作人员构成安全隐患。因此，需对轧机机械系统及液压系统实施全生命周期管理，严格执行标准化维护流程，并配套建立故障预警机制，通过技术升级与管理优化双管齐下，切实保障设备运行安全性与生产连续性。

参考文献

　　［1］刘孙俊.微探冶金设备机械与液压系统的保养与维护思路［J］.冶金与材料，2022，14（1）：77-78.

　　［2］白铭.冶金设备机械与液压系统的保养与维护探讨［J］.中国设备工程，2023（22）：50-52.

　　［3］杨光.冶金设备机械与液压系统的保养与维护［J］.今日自动化，2022（5）：81-83.

　　［4］梁振宇，邹树江.新时期冶金设备机械与液压系统的保养与维护研究［J］.工程技术研究，2025，7（1）：113-115.

　　［5］陈智光.冶金设备机械与液压系统的保养与维护［J］.数码设计（上），2020，9（8）：259.