摘要：在国民经济建设与发展中，化工行业发挥了支柱性作用，其安全生产管理不容忽视。文章基于PDCA和SDCA双循环理论，分析了强化化工安全生产管理的路径。研究探讨了PDCA(计划、执行、检查、处理)与SDCA(标准化、执行、检查、总结/调整)在化工安全生产管理中的应用，提出一套系统性的管理方法，旨在通过不断的循环改进提升化工企业的安全生产管理水平，减少事故发生，保障企业的可持续发展。

　　关键词：PDCA循环；SDCA循环；安全管理；路径分析；化工企业

　　0引言

　　在管理领域中，PDCA循环和SDCA循环是两个较为经典的循环管理方法，其中SDCA循环表示维持，实质是促使企业管理水平不断提升。而PDCA循环表示改进，重点是保障企业管理工作不会出现质量下滑的现象。PDCA循环和SDCA循环属于管理阶层的两个主要职责，在管理实践中可充分发挥其实践效益。

　　1 PDCA和SDCA双循环理论概述

　　1.1 PDCA循环理论的发展历程及含义

　　PDCA循环理论的产生，可追溯到美国质量管理专家沃特·阿曼德·休哈特(WALTER A.Shewhart)。在戴明的研究与充实下，这一理念获得广泛普及与应用。PDCA循环由4个部分组成，即plan(计划)、do(执行)、check(检查)和action(处理)，是一个持续改进和质量管理的循环过程。在计划环节中，组织要对目标予以明确，根据实际情况制定出台详细的工作计划，并对所需要的资源作出准确识别。执行阶段要求以制定的计划作为依据，保证任务落实到位，并在此环节中收集整理相关重要信息和数据，为后续分析和评估奠定基础。在检查过程中，工作人员应将组织评估执行的结果和原始计划作出对比分析，通过分析数据和信息，快速寻找出存在的问题和偏差。以检查阶段的结果作为出发点，再由组织人员总结经验教训，并将这些经验教训纳入标准或制度中，以便未来的参考和应用，如图1所示。

　　PDCA循环是一个迭代的过程，通过持续的循环和改进，可帮助组织对流程展开优化，并实现绩效和质量双重提升的目标。在组织管理中，PDCA循环强调管理工作的持续性和全面性，是企业管理各项工作的一般规律。

　　1.2 SDCA循环理论的发展历程及含义

　　SDCA循环强调在持续改进过程中对现有流程标准化和稳定化处理，包含的工作内容同样分为四个部分，即标准化、执行、检查和总结。standardization(标准化)阶段，要求组织对所有相关的流程作出更新和改进，并促使他们达到标准化状态，为建立稳定的基础提供支持，并为后续的执行、检查和调整给予帮助。结束流程标准化处理后，组织进入do(执行)阶段，按照既定的标准执行任务，控制所有的关键活动符合设定的标准。check(检查)阶段涉及监控和评估执行过程，从而识别出全部潜在的偏差和问题，保证流程稳定和质量达标。action(总结/调整)阶段的基础是检查结果，要求组织进行合理的分析和调整修改标准、改进流程或调整执行策略等，使过程更好地满足期望和要求。

　　SDCA循环通过不断的循环和调整，帮助组织在持续改进的过程中保持流程的标准化和稳定化。在实际操作中，该循环与PDCA循环相辅相成，共同构成组织持续改进和质量管理的工具。

　　2化工安全生产管理现状

　　2.1化工企业安全生产管理存在的问题

　　化工企业安全问题，属于概率性的问题，可将其比如成彩票中奖，即有30 000注彩票，有10.00%的概率会得5、6等奖，有1.00%的概率会得3、4等奖，有0.10%的概率会得2等奖，有0.01%的概率会得1等奖。在不确定的条件下，会中奖的概率也不一定。换言之，在安全生产管理期间，安全问题随时可能出现，并锚定工作人员。根据化工企业的生产实际和既有经验，化工企业安全生产管理的安全生产制度不健全，是最为显著的短板。同时还有一些化工企业内部并没有构建起完善的安全生产管理制度，导致主要负责人、安全负责人以及管理人员的安全责任不明确。即便有些企业已经建立相关制度，但往往缺乏针对性，与企业的实际情况脱节，从而在实际操作中难以发挥应有的作用。

　　尽管国家已经出台一系列以《安全生产法》为核心的法律规章，但在实际生产过程中，被监管对象往往抱有侥幸心理，仅做表面工作以应付检查，实际的安全应对能力严重不足，加剧了“安全彩票”现象发生的力度与强度，提高“中奖率”。在一些低危害性的化工企业或企业内的底层员工中，普遍缺乏安全意识。一些员工在工作中往往会忽视上级领导的安全交代，甚至有些小化工企业的管理层也仅将安全生产停留在口头上，而未真正投入资金和精力去实施。

　　2.2化工企业安全生产管理的挑战与机遇

　　化工企业安全生产管理在新的时代背景下，既面临着严峻的挑战，又孕育着前所未有的机遇。回顾化工企业安全生产管理现状，化学品的种类日益繁多，每种化学品都有其特殊的安全管理要求，加大企业安全管理的难度。人工智能、移动互联网、大数据等新技术的应用，虽然为生产带来便利，但同时也带来新的安全风险。例如，AI控制的自动化化学厂房和工业互联网系统需要实时监测和管理，以应对更多的安全风险。同时，随着民众和政府安全意识的提高，化工企业开始更加重视安全生产管理，加强安全管理措施，提高员工的安全意识和自我保护能力。在新意识和新思想的推动作用下，新材料和新能源的出现为化工企业带来更多的选择，凭借其更加安全和环保的特性，为降低企业安全风险提供支持。

　　3基于PDCA和SDCA双循环理论的化工安全生产管理路径

　　3.1制定详细的安全生产管理计划

　　在化工安全生产阶段，企业必须设定清晰且具体的安全生产标准，并基于此细化每一个方面的具体指标，具体如表1所示。

　　化工企业在确定安全生产目标后，必须综合员工的安全培训与教育、生产设备的定期检查与维护、应对各种突发事件的紧急预案制定详细的计划。在人员培训方面，企业必须从提高员工安全操作技能和应对突发能力的角度出发，设计一套系统的培训课程。高效整合设备定期检查、预防性维护以及应急维修等措施，构建一套成熟且完善的设备管理制度，控制生产设备始终处于良好的运行状态。就潜在的火灾、泄漏等紧急情况，企业预先制定周密的应急预案，并通过定期的演练检验预案的有效性和可行性。

　　面向SDCA循环框架，企业应着重强调流程标准化，将过去积累的成功经验和行业内的最佳实践整合成一套标准化的操作流程，为员工提供明确的操作指南。为实现流程的标准化，企业需详细分析操作流程，并结合危险品储存与装卸、反应温度控制、有毒有害物质排放和废物处理、消防通道布置不到位、防火堤等安全设施缺失或不完善等问题识别出关键的控制点和潜在的风险点，针对性地制定操作规程和风险控制措施。企业还必须评估与修订标准化操作流程，从而适应生产环境和市场需求变化。

　　3.2严格执行安全生产管理措施

　　人员培训与教育、设备检查与维护以及实施应急预案是化工企业安全生产的3大关键环节，其与员工生命安全息息相关，并对企业的稳定运营能力有最为直接的影响。化工企业管理层要意识到安全生产管理知识培训的意义与价值，面向全体工作人员提供化学品的性质、储存方式、操作规范等基础安全知识培训，让员工明白何种行为是安全的，何种行为会带来风险。除此之外，还要关注火灾、泄漏等紧急情况的应对措施培训强度，除传统的课堂讲解，还可引入模拟演练、案例分析等互动式学习方式，提高员工参与度和学习效果。

　　明确化工生产设备的检查周期、检查项目和检查标准，并细心观察设备运行状态，用专业的仪器检测设备的性能。一旦发现异常或故障，必须立即停机检修，不能“带病”运行。定期更换磨损部件、清洗设备内部、润滑关键部位等，保障设备长期稳定运行。制定包括应急组织、通讯联络、现场处置、医疗救护等多个环节的应急预案体系，在危急时刻能够迅速、有序地应对。制定好预案后模拟真实的紧急情况，让员工在实战中学习和掌握应急技能，提高应对突发事件的能力。演练后，还要及时总结经验教训，修订和完善预案，使其始终与企业的实际情况相符。

　　3.3加强安全生产监督检查

　　在化工企业安全管理环节中，必须紧密结合化工生产的特点、设备和流程，组织推进自查与互查、专项检查与评估及审核与反馈，基于此搭建起成熟的闭环管理系统。在自查阶段，各部门必须以化工行业的安全标准和操作规程作为依据，细致检查反应釜、储罐、管道等关键设备及生产车间的通风、照明等作业环境。员工个人防护装备如防化服、防毒面具的配备和使用情况，也是自查的重点。将互查工作落实到位，从而保证不同部门相互之间开展各种类型的交叉审核，从不同的专业视角出发，发现物料储存的兼容性、工艺流程的合理性等方面的安全隐患。

　　化工企业基于自查与互查，对高温高压反应、易燃易爆物质的储存与运输等化工生产中的高风险环节开展专项检查和评估。在检查环节中，要求由具备化工专业知识和实践经验的安全团队负责，利用色谱分析仪、压力测试仪等专业设备测量化工生产中的关键参数如温度、压力、流量等，评估现有安全措施的有效性，并预测可能出现的风险点。完成各类检查后，对检查结果进行专业化的数据分析和比对，确保所发现问题的客观性和准确性。安全管理人员依据化工行业的风险评估矩阵，对问题进行严重性和紧急性分类，及时反馈给生产、维修、工艺等相关部门和人员。化工企业应建立一套完善的问题追踪与整改机制，对每个问题进行唯一编号和详细记录。设定明确的整改期限和责任人，督促有效落实各种保障整改措施。

　　3.4持续改进安全生产管理工作

　　在化工企业的安全管理实践中，有效衔接总结经验教训、调整与优化管理策略以及持续监测与改进3个环节，并采取措施将其深入推进，实现安全管理的全面提升。与此同时，3个环节紧密联系化工生产的特点、设备和流程，并在PDCA和SDCA双循环的指导下持续提升安全管理水平。

　　化工企业深入剖析反应釜、蒸馏塔、换热器等关键设备的运行状态及工艺流程中的安全隐患，总结经验教训。例如，检查中发现换热器热效率下降，检查人员要以此为出发点，进一步分析换热器内部是否结垢、流体分配是否均匀，或操作条件是否适当。通过牵一发而动全身的专业分析，精准识别问题根源，为安全管理策略的调整提供科学依据。

　　在调整与优化管理策略时，化工企业根据化工生产的特点全面提升安全制度、操作流程和员工安全意识。企业修订物料储存与运输安全规范，优化高温高压反应的操作流程，或引入先进的安全联锁系统以提升设备的本质安全性。此外，加强员工对化工原料性质、工艺流程及应急处理措施的培训，能够提高企业的整体安全防范能力。化工企业利用自动化控制系统、安全仪表系统等技术手段，实时监控生产过程中的温度、压力、流量等关键参数。依据PDCA循环制定、执行、检查和调整安全管理计划，并通过SDCA循环持续优化和完善安全管理标准，结合定期的安全审计和风险评估，有助于及时发现并整改潜在的安全隐患，不断提升安全管理水平。

　　4结语

　　化工企业作为国家经济建设的重要支柱产业之一，其安全管理对保证生产质量和经济效益有最为直接的作用。本文概述PDCA和SDCA循环的含义与发展，分析化工企业安全生产管理的现状、面临的挑战与机遇。基于双循环理论，提出制定详细的安全生产管理计划、严格执行安全生产管理措施、加强安全生产监督检查以及持续改进安全生产管理工作等化工安全生产管理的具体路径。整合PDCA循环的持续改进和SDCA循环的标准化维持，化工企业可全面提升安全管理水平，保障生产过程的稳定性和安全性。

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