摘要：随着箱式货车加装车用起重尾板（简称尾板）合法化，物流运输行业对尾板的使用也逐步规范，而市场上仍存在大量不合规的尾板，这些尾板虽然操作便利，能大幅提高装卸效率，但也随之带来严重安全隐患，导致近几年尾板造成的伤害事故多发。为减少尾板造成的伤害事故，通过对尾板的工作原理及典型事故鉴定案例分析，归纳尾板伤害事故的原因，提出降低尾板伤害事故的技术措施，其中产品质量问题和违规操作均是导致事故的主要原因，同时提出了一系列降低尾板伤害事故的技术措施，包括尾板的生产、安装、使用等。

　　关键词：车用起重尾板；安全生产；事故鉴定

　　0引言

　　近年来，国内物流行业处于迅速发展阶段，其中城际间的物流运输以厢式货车运输为主，物流企业对货物装卸的效率要求越来越高，通过在厢式货车尾部加装车用起重尾板（简称尾板），能提高物流配送效率、节省人力成本、降低劳动强度。在过去，厢式货车加装尾板后，外观照片与行驶证照片不一致，不能通过年审，随着2019年12月GB/T 37706—2019《车用起重尾板安装与使用技术要求》及2020年1月交办运函〔2020〕38号发布后，厢式货车、O3和O4类厢式挂车加装尾板终于合法并得到认可。

　　依据上述部门文件要求，生产销售的尾板应符合QC/T 699—2019《车用起重尾板》规定，并经取的资质认定的检测机构检测合格，尾板安装企业要按照GB/T37706—2019《车用起重尾板安装与使用技术要求》以及相应的标准检测要求，核验尾板加装检验对应的检测项目，并由安装企业出具尾板安装合格证明。

　　对于新标准出台后正规加装的尾板，其安全性能应得到有效保证，但是新标准并非强制性标准，未能引起部分制造单位和使用者的重视，而且加装尾板的难度低，仍存在大量尾板加装作坊，市面上仍存在早期安装的尾板及现行违规加装的尾板，导致汽车加装的尾板质量参差不齐，另外操作尾板的人员大部分未经厂家培训，因此造成尾板伤人事件频发。本文基于两起尾板典型事故案例的勘验鉴定，对尾板的结构原理、工作特点和危险源进行分析，并结合现行的国家标准GB/T 37706—2019《车用起重尾板安装与使用技术要求》和行业标准QC/T 699—2019《车用起重尾板》及经验探讨如何降低尾板伤害事故。

　　1尾板的定义与类别

　　1.1定义

　　尾板是指安装在车辆上，用于装、卸货物的举升装置，又名升降尾板、装卸尾板和起重尾板等，以蓄电池为动力，可安装在厢式货车和厢式挂车的尾部。

　　1.2类别

　　目前主流的液压尾板有3种形式：一种为悬臂式尾板，使用时，平台降下地面，装卸货物完毕后尾板收起紧贴尾门，同时起到防盗作用；第二种形式则被称为折叠式尾板，这种尾板在欧洲地区比较流行，主要是能够节省部分空间，不使用时尾板能完全收折在车辆大梁下方；第三种是垂直升降式尾板，这种尾板具有一组垂直安装的轨道，支撑装置固定在车体后下部，承载平台水平展开后，沿安装在车厢后部的垂直轨道上下运动，收起后承载平台紧靠车厢后门外侧或是构成车厢后门一部分的尾板。本文围绕国内使用较为广泛的悬臂式尾板进行分析。

　　1.3结构组成

　　尾板主要由封闭式液压缸、承载平台、支架、电气控制系统、蓄电池、液压系统等组成，其中承载平台的材质主要分为钢制面板与铝合金面板，钢制面板坚固耐用承载量大，而且价格低，铝合金面板自重轻，但价格相对较高。

　　1.4工作原理

　　液压缸是尾板的关键部件，直接影响尾板的使用寿命，尾板以蓄电池为动力源，以直流电动机进行传动，驱动高压油泵，再通过电磁阀来控制液压缸的运动，液压缸末端连接支架和承载平台，从而使承载平台通过遥控完成翻转以及升降等各种动作。其中下部的两个液压缸负责承载平台的升降动作，上部的两个液压缸负责承载平台的摆动开合。

　　2尾板事故案例勘查和分析

　　2.1案例1

　　2016年11月，某地发生一起由尾板造成的亡人事故。事发时涉事人员及司机共同使用尾部安装尾板的垃圾转运车收集移动垃圾桶，司机位于驾驶室内，涉事人员站立于车厢内，当车辆行驶至作业点时，司机未见涉事人员下车作业，遂发现涉事人员站在车厢尾部的右侧，头部被尾板夹住，经抢救无效死亡。

　　涉事车辆为垃圾转运车，内部尺寸为宽2.15 m、高2m、深6.4 m，车厢内已收集3个移动垃圾桶，车厢出口的右侧悬挂有尾板的有线遥控器，车厢外的右下方固定设有操作面板，该面板离地约1m，车厢末端设有尾板防撞装置，离车厢底面1.2 m，该装置为软橡胶，车厢出口左侧、尾板承载平台左侧及地面留有大量血迹。

　　涉事车辆的尾板为悬臂式尾板，承载平台与车厢处设有防止承载平台自动下落或打开的机械锁紧装置。尾板的操作面板和有线遥控器均设有3个按钮，分别为上升、下降和油缸切换，各按钮均为点动式按钮。依据QC/T 699—2004《车用起重尾板》试验方法对涉事车辆的尾板进行试验，操作面板控制过程中尾板灵敏、动作一致、可靠。试验过程发现，关门状态下，由于车厢末端设置防撞装置，承载平台与车厢之间存在间隙，底部间隙为100 mm，防撞装置处间隙为75 mm，顶端（离车厢底面1720 mm）间隙为50 mm。在关门状态下，可徒手掰开承载平台，此时底部间隙为100 mm，顶端间隙为350 mm，如图1所示。

　　分析发现，尾板的油缸与承载平台的下部连接，转轴部位由于长时间使用导致磨损严重，当两组液压缸完全伸出后，尾板虽然能移动至闭合位置附近，但由于下部转轴松动，通过杠杆原理使承载平台末端不能与车厢尾部贴合，导致承载平台与车厢末端之间形成350 mm间隙，形成挤夹危险部位。即使在尾板不操作的情况下，当车辆行驶过程中的惯性也会使承载平台与车厢末端形成相对运行，对伸入的人员肢体造成伤害。

　　因此事故原因为涉事工人安全意识淡薄，在车辆未停稳时，把头部伸入承载平台与车厢末端之间，当其操作有线遥控器闭合承载平台或车辆制动，均会导致头部受挤压或撞击致死。

　　2.2案例2

　　2020年7月，某企业发生一起由尾板造成的物体打击亡人事故。事发时司机和涉事人员共同卸货，司机先使用尾板把叉车搬运到货箱内，并把尾板上升至与货箱平齐位置，涉事人员用叉车把货物插起并平移至货箱中部，移动过程中，叉车未能在尾板上停稳，导致涉事人员、叉车和货物一起坠落地面，涉事人员被压死亡。

　　货物为木箱打包的大理石，木箱已破裂，总体积为长1.6 m×宽1.3 m×高1.33 m，总质量为1.4 t，重心位于其几何中心。叉车为3t手动插腿式液压叉车，满足货物运载要求，试验发现，叉车的上升、下降、转向、推拉等动作正常，没有引起本次事故的质量缺陷。

　　尾板固定安装在货车的车架尾部，其承载平面尺寸为长1.85 m×宽2.1 m，有防滑纹理，尾板背面有承载曲线图和反光标识等。承载曲线图适用于核定载质量为2 t、1.5 t和1t三种型号的尾板，如图2所示，而涉事尾板的额定载重为1.5 t，在使用该尾板时应对照中间标识有1.5 t的曲线来适配货物重量及合理调整货物的重心位置，从承载曲线图可知，该尾板1.4 t的承载位置位于距离车厢尾部约0.7 m位置，而叉车和货物沿长度方向完全拉入尾板上时，货物的重心位于距离车厢尾部0.8 m位置，查得承载曲线图距离车厢尾部0.8 m位置的尾板载重能力为1.3 t，小于货物的质量1.4 t，由此可见，事发时，在忽略叉车和涉事人员质量的情况下，尾板已发生超载，不满足GB/T 37706—2019《车用起重尾板安装与使用技术要求》第6.2.3条规定：“e）按照尾板承载曲线图的图示、图表合理装载，不应超载”。

　　空载状态下测得尾板承载平台内侧离地高0.95 m，外侧离地高1.01 m，该平台轻微向内侧（货车车头方向）倾斜，倾斜角度约1.75°，由于尾板采用液压驱动，当尾板负载时必然会向外倾斜，特别是达到临界值时，而承载的货物超出尾板载重量时，尾板的承重能力不能保证，甚至会产生向外严重倾斜。依据QC/T 699—2019《车用起重尾板》第5.3.10条规定：“为防止货物意外滑落，用于装卸有轮货物或容器的尾板，宜设置高度不低于50 mm的止动装置”，该止动装置主要是防止带轮的货物往尾板外侧移动，而本次事故2人在尾板缺乏止动装置的情况下仍使用叉车在尾板上进行装载作业，存在严重安全隐患。

　　运行试验发现，尾板各动作平稳、协调，无卡滞现象，无异常噪声。测得尾板上升至与货箱持平的位置时最高点离地1.01 m，事发时，涉事人员站在尾板承载平面外边缘的上方，存在跌落风险，不满足GB/T 37706—2019《车用起重尾板安装与使用技术要求》第6.2.3条规定：“g）尾板作业人员不应站立在尾板承载平面外边缘的上方”。

　　综上所述，叉车和尾板的运行动作均没有引起本次事故的质量缺陷。本次装卸作业的方式存在缺陷，未能保证装卸作业的安全。事发时，涉事工人使用叉车对货物进行卸车，在忽略叉车和涉事人员重量的情况下，当质量为1.4 t的货物完全移动到尾板上时，该货物的重心位置处的尾板承载量为1.3 t，导致尾板发生超载，该尾板会向外发生严重倾斜，叉车会向外移动，而且尾板的承载平面上缺乏防止叉车意外滑落的安全装置（如止动装置），在惯性作用下，叉车未能停下，导致涉事人员、货物和叉车先后坠落，引发本次事故。

　　3降低尾板伤害事故的安全技术措施

　　从上述两起事故进行分析，尾板的承载平台是货物进出的关键部件，且必须外露，空载／负载运行及静止状态均会对周边的人员造成伤害，因此尾板不是本质安全的产品，也不可能做到绝对安全，如果对其所有风险部位进行加装防护措施，会严重削弱尾板的工作特性。因此有必要对尾板的危险源进行识别、分析，及采取技术措施进行改善，下文结合相关行业标准和国家标准的要求，从尾板造成的机械伤害、跌落伤害和物体打击3个方面进行分析，并提出切实的改善措施。

　　3.1机械伤害

　　尾板的承载平台开合过程中存在挤压和碰撞作业人员的风险，造成该类事故的发生，更多是操作者在货箱内使用有线遥控器操作承载平台闭合时夹到头部，也有部分是承载平台打开过程中，没有严格按照尾板的安全操作规程和载重要求进行操作，可采取下列预防技术措施。

　　（1）取消有线遥控器的开合动作按键，仅保留尾板升降功能，不得控制尾板的开合动作，开合动作只能在车厢外部固定的操作位置进行操作，最大限度防止操作人员自己伤害自己。

　　（2）由于尾板无法满足本质安全的要求，也难以设置防护，按机械设计原则，在尾板动作过程中，控制系统应发出声光警报信号，对操作者及周边人员作出警示。

　　（3）对尾板的操作系统与车辆的驻车制动系统设置联锁装置，在车辆未停车制动时，尾板不能操作，以防车辆突然移动。

　　（4）对尾板的升降油缸和摆动油缸设置位置传感装置，联锁控制各油缸的动作，若承载平台在未贴近车厢底板的情况下进行上翻操作，不但会造成摆动油缸损坏，且引发一系列不可预判的风险。

　　3.2跌落伤害

　　尾板在升降过程中转运货物的手动液压叉车因未及时锁定、固定或超重，导致平台失衡后手动液压叉车和货物一起从尾板上滑落，撞击和砸伤尾板旁或尾板边缘上方的人员，可采取下列预防技术措施。

　　（1）尾板边沿喷涂操作说明，明确装卸货物应靠近面板根部放置稳固，不得超载，进出车厢时要保持货物位于车尾板的中位，避免货物偏载，并在承载平台的正面和反面标识尾板的最大荷载重量。

　　（2）对于起升高度大于2m的尾板，应在承载平台的3个外沿安装高度不小于1.1 m护栏，护栏可采取移动或折叠的形式。

　　（3）推荐通过钢印或固定投影的方式，在尾板承载平台上固定永久标识各部位的最大载重量，提醒操作人员在卸货时注意货物重心的位置。

　　（4）在尾板承载平台周边设置预留孔，并配置止动装置，当承载平台降至地面时，拆出止动装置，方便带轮货物上下承载平台；当承载平台离地时必须装设止动装置，防止承载平台上的带轮货物产生移动并跌落伤人。

　　3.3物体打击

　　尾板在升降过程中装卸人员、手动液压叉车及货物一起升降，站立在尾板边沿的装卸人员存在踏空及坠落风险，也存在装卸人员和货物一起坠落的风险，可采取下列预防技术措施。

　　（1）对尾板的摆动油缸和升降油缸进行联锁控制，在承载平台未下降至贴近地面时，不得对承载平台进行下翻操作，避免承载货物期间发生误操作导致货物发生移动。

　　(2)对尾板的液压系统的升降油缸加装节流阀，降低其升降速度，加强其升降过程中的稳定性，避免货物在升降过程中产生移动。

　　(3)对尾板的液压系统的升降油缸的回路加装超载保护装置，包括卸荷阀或溢流阀及声光警报装置，阀组的设定值应不大于额定载荷的125%。

　　(4)尾板边缘喷涂黄色警示色，标注“严禁站立”、“锁定货物”等警示标识。

　　4结束语

　　汽车加装尾板，操作简单，装载能力大，可以有效降低装卸人员的劳动强度，提高装卸效率，降低物流成本，值得推广利用。但尾板带来的便利性同时也带来风险，特别对于旧车辆加装尾板，应按标准采取技术措施进行完善，核验尾板的性能，毕竟尾板随着车辆移动，管理难度大，实际使用过程中仍有非专业人员在操作，因此加装的尾板在本质安全达不到的情况下应对风险部位实用性强的防护和警示，达到保护人员、防止事故发生的目的。总之，车用起重尾板事故的防范需要从多个方面入手，包括提高尾板质量、加强操作培训、完善安全防护措施等，以降低尾板事故的发生率，保障人民群众的生命财产安全。

       参考文献：

　　[1]李渊．车辆起重尾板的安装与使用技术要求解读[J].质量与认证，2020(10):74-76.

　　[2]GB/T 37706—2019,车用起重尾板安装与使用技术要求[S].

　　[3]QC/T 699—2019,车用起重尾板[S].

　　[4]宁文祥．国内液压尾板市场或迎春天[J].专用汽车，2015(4):44-45.