［摘要］企业要在激烈的市场竞争中立于不败之地，成本优化至关重要。然而，当前许多企业的成本管控还存在诸多短板，亟须从全局视野、战略高度、产品的全寿命周期谋划成本优化的思路和举措。企业只有树立产品生命周期成本优化理念，综合施策、系统优化，才能真正实现成本的最小化、效益的最大化。鉴于此，本文聚焦企业生命周期成本优化的问题与对策，立足价值链理论，探讨企业在产品设计、生产、采购、报废等各环节中如何识别关键价值活动，优化价值链，降低成本，创造价值，以助力企业降本增效，实现经营目标。

　　［关键词］企业；全寿命周期；价值链分析；成本优化

　　0引言

　　近年来，随着市场竞争日趋激烈，企业面临的成本压力越来越大，成本优化已成为决定企业生存发展的关键因素。传统的产品成本优化主要局限于生产环节，忽视了产品全寿命周期中其他阶段的成本优化空间。事实上，从价值链的角度来看，在产品从设计、生产至报废的全过程中，每个环节的价值活动都影响着产品的总成本和利润。因此，企业要实现成本领先优势，必须全面系统地优化产品全寿命周期的价值链，才能最大限度地控制成本、创造价值，这就是产品生命周期成本分析，也称为全寿命周期成本。价值链分析是一种战略分析工具，通过分析企业内部价值形成的各个环节的效率与作用，明确企业关键优势所在，并进一步优化整合资源，能够增强企业竞争优势。

　　1企业生命周期成本优化存在的问题

　　1.1未形成价值链角度的企业生命周期成本优化理念

       首先，部分企业生命周期成本管理意识薄弱，未能从价值链角度进行全面成本管控，表现为强调生产阶段的成本管理，忽视了产品从设计到报废全过程的成本规划，导致成本管理缺乏统筹性和协调性，成本增加。

　　其次，大多数企业忽视深入的价值链分析，企业对产品作业成本、资源消耗、成本动因等缺乏综合考量，未能明确影响成本的主要动因，缺乏对成本要素在价值链中不同作用的分析，导致因设计变更形成大量无效成本，或片面强调生产成本的节约形成过高的售后成本。

　　最后，缺乏科学的成本统筹规划，使产品全生命周期缺乏整体最优安排，忽视现代成本管理工具的应用，或片面强调成本管控方法却忽略成本管理战略的构建。

　　1.2设计阶段：过度追求性能，未能合理考量成本

　　其一，企业对于价值活动的识别和成本优化不到位，未能准确识别全寿命周期中影响产品价值和成本的关键因素，缺乏对核心价值驱动因素的聚焦。支持性活动与主活动之间缺乏协同，如人力资源成本优化、采购等支持活动未能为设计活动提供有效支撑。

　　其二，很多企业缺乏“成本筑入”理念应用，在产品设计阶段，未能开展好目标成本设计，做好产品功能分解，使产品在成本控制目标与满足产品功能要求之间未能实现平衡，由于固守传统成本管控思想，使成本可控空间较为有限，难以发挥最佳效果。

　　其三，价值链上下游衔接不够紧密，设计环节与原材料供应、生产制造、销售服务等环节的信息共享和互动不充分，沟通存在时滞和信息不对称问题。企业对外部价值链整合不到位，没有充分借助外部力量弥补自身在设计能力上的不足，与合作伙伴之间难以实现优势互补和风险共担。

　　1.3采购阶段：供应商成本优化滞后，谈判能力不足

　　一方面，部分企业对供应商缺乏有效成本优化，采购渠道单一，议价能力不足，一旦大宗原材料价格波动，企业面临的风险较大。另一方面，选择供应商时偏重价格因素，对供应商的质量保障能力、供货及时性关注不够，供应链韧性不足，一旦出现问题，生产进度和交付周期将受到较大影响。从价值链视角来看，企业对供应商评价过于注重价格因素，忽视了其他因素对总成本的影响，如质量、交期、服务等。

　　1.4生产阶段：粗放式成本优化，成本浪费严重

　　在生产阶段，企业成本管理的主要问题包括两个方面。一是生产组织效率方面。在企业全寿命周期中，生产层级过多导致信息传递不畅，延误生产进度；生产效率低下，单位产品人工成本高；设备利用率不足，折旧成本分摊过大；原材料损耗严重，物料成本居高不下；能源利用效率低，水电气等费用攀升；生产流程存在冗余环节，造成资源浪费；生产动作标准化程度低，人员操作随意性大；现场管理混乱，物料摆放杂乱无序；精益化理念落实不到位，导致各种浪费；库存成本优化不善，造成资金积压；零部件规格过多，不利于规模化生产等。二是质量控制方面。质量控制体系不完善导致成本失控。例如，企业的主要管理人员质量意识淡薄，对质量问题重视不足，生产过程质量控制薄弱，质量检验流于形式；产品缺陷率居高不下，返工返修频繁发生；质量问题追溯困难，无法及时找到根源；质量统计分析能力不足，缺乏科学的分析工具；质量异常处理不及时，导致问题扩大化；员工质量管理培训不系统，质量管理技能欠缺等。

　　1.5报废回收阶段：环保观念不强，价值开发不力

　　循环经济时代，报废产品回收利用已成为企业成本优化的重要内容。然而，在企业中，这一环节往往被忽视。一方面，企业在设计之初就缺乏环保理念，产品的可回收性、可拆卸性、可降解性不足。另一方面，废旧产品回收渠道不畅，回收处理流程不规范，再制造、再利用水平偏低。大量有价值的零部件、材料未能进入循环利用，资源浪费严重，环境治理成本居高不下[1]。从价值链角度来看，企业未将报废回收纳入整个价值创造过程中，对其潜在价值认识不足。

　　2价值链视角下企业生命周期成本优化的主要策略

       2.1建立以价值链分析为导向的生命周期成本优化理念与应用环境

　　（1）树立全寿命周期战略成本观。企业高层要引领全员树立“产品成本不等于生产成本”的理念，将成本优化提升到战略高度，纳入企业的整体战略之中。要建立生命周期成本优化的组织保障机制，打破部门壁垒，加强部门协同，形成合力。

　　（2）价值链分析是实施生命周期成本优化的基础。企业要对内部价值链进行系统分析，识别出各环节的关键价值活动，厘清各环节成本动因及相互作用关系，找出成本优化的重点领域和提升空间，逐步制定成本战略。同时，要对外延伸到产业价值链，分析上下游环节对本企业成本的影响，寻找外部资源整合的机会。通过价值链分析和优化重组，可以更为精准地把控成本，持续创造价值。

　　2.2设计阶段

　　（1）以价值链分析为设计出发点，从全寿命周期视角兼顾性能与成本。企业要充分认识设计活动在整个价值链中的基础性地位，加大对设计的投入力度，强化设计部门与其他部门的协同。在设计阶段，一是要加强设计人员的生命周期成本意识，在满足功能安全、环保等强制性要求的基础上，引导其主动平衡性能与成本的关系，力求以最低的成本实现最佳性能。二是要健全新产品开发流程，增设成本评估环节，邀请采购、生产、工艺等部门参与方案论证，从技术和经济两个维度把关，提高设计方案成本的可行性。

　　（2）引入“成本筑入”理念。“成本筑入”强调通过前端设计控制后续环节成本。在此过程中，设计、工艺、采购、生产、财务等部门要加强协同，建立面向全价值链的成本信息平台，及时共享与传递各环节的价值信息，在设计这一源头阶段实现全局成本优化。与此同时，企业的新产品设计要以市场与顾客需求作为价值实现的切入点，严格执行设计变更审批制度，确保每一项变更都经得起推敲，减少返工浪费。

　　2.3采购阶段

　　（1）建立战略采购体系，提高议价能力。企业要加强生命周期成本管理，应注重价值链管理理论的应用，而在企业生产经营过程中，采购是较为关键的价值链环节，因此企业要通过供应商培育和绩效评估，优化供应商结构，构建竞争性供应商资源池，一方面保障企业采购的持续性，另一方面增强企业议价能力。要加强市场研究，密切关注大宗原材料价格走势，科学制定采购策略，通过规模采购、远期采购等手段，有效规避、分散风险[2]。企业通过完善战略采购体系，提升议价能力，能够从价值链增值角度实现降本增效。

　　（2）科学评价与选择供应商，培育战略合作伙伴。企业要将成本优化延伸到供应链上下游，培育一批信得过、靠得住、有竞争力的供应商作为战略合作伙伴。首先，要制定科学的供应商选择评价指标体系，综合考虑质量、成本、交货期等因素，优选供应商。其次，要加强供应商绩效考核，建立动态成本优化机制，对不合格供应商及时清退。最后，要加强与优质供应商的沟通协作，为其提供必要的技术、成本优化支持，共同开发新材料，优化工艺流程，实现合作共赢。

　　2.4生产阶段

　　（1）精益化生产，提高效率降低成本。企业要以精益思想为指导，推行扁平化生产组织模式，通过流程优化、动作改善等手段，提高生产效率，降低成本。生产现场要实施6S管理优化，随时整理、整顿，做到原材料、在制品分类有序，成本优化。要加强计划与调度成本优化，平衡产能负荷，最大限度减少库存积压。针对通用的零部件，可推行标准化生产，减少品种规格，实现批量化生产，降低制造成本。

　　（2）实施全面质量成本优化，减少质量损失。质量问题不仅会损害企业声誉，还会带来大量的返工、停工损失。企业要树立“质量是企业生命线”的理念，实施全面质量成本优化，将质量成本优化落实到生产的每个环节。要完善质量标准体系，严格过程控制和产品检验，努力实现零缺陷生产，切实降低质量相关成本与售后成本。要加强质量统计分析，运用成本优化图、排列图等质量管理工具，及时发现质量异常，分析原因，制定纠偏措施。运用价值工程、QFD等方法，从客户需求出发，不断优化产品设计和工艺流程，持续提升产品质量和性价比。

　　2.5报废回收阶段

　　（1）推行绿色设计，提高零部件可回收利用率。企业要将环境因素纳入价值链分析，评估产品全生命周期的环境影响。在设计阶段，推行绿色设计理念，选用环保材料，优化结构设计，提高产品的可回收性、可拆卸性与可降解性。加强与回收机构、再制造企业的合作，建立逆向物流渠道，提高废旧产品的回收效率。

　　（2）企业还应建立完善的回收体系，对报废产品进行有效分类和处理，对可再利用的材料和零部件进行再制造，不可利用的部分则要进行无害化处理，最大限度地实现资源的循环利用，减少对环境的负面影响。加强与供应商、经销商的合作，发挥价值链整体优势，共同提升产品回收利用水平。

　　综上所述，企业的成本优化应贯穿于产品的全寿命周期，如图1所示。

　　3结束语

　　综上所述，在激烈的市场竞争中，企业要实现高质量发展，必须转变传统的成本管理思维，以价值链为基础，树立生命周期成本理念，系统优化产品全生命周期各环节的价值活动。对设计、采购、生产、报废回收等各环节的成本实施系统全面管控。企业要充分运用生命周期成本优化理念，立足于设计、采购、生产与报废回收全过程的成本影响因素分析，采用科学的成本优化方法，以发挥增值效应，提升企业成本优化水平。

　主要参考文献

　　［1］张赵阳，姜山，唐学军，等.资产全寿命周期视角下的电网企业成本管理研究［J］.微型电脑应用，2023，39（4）：168-171.

　　［2］柳怀涛.企业产品全生命周期成本管理研究［J］.首席财务官，2023（1）：45-47.