摘要：浓密机属于典型的浓缩矿浆设备，它需要配合水处理系统展开生产运行操作，为后续工序提供合格浓度的矿浆材料，满足矿浆流量符合生产要求。但是，浓密机在水处理系统中容易出现超负荷运行状态，这容易导致浓密机发生各种故障问题，处理难度较大。因此，本文将分析浓密机在水处理系统中的工艺流程、控制目标、控制难点及影响因素。最后，着重探讨其在超负荷运行状态下所发生的故障问题，并探索研究相应的故障处理措施。

　　关键词：浓密机；水处理系统；超负荷运行；故障；处理措施

　　浓密机配合水处理系统能够联合处理规模超过1000t/h的浓缩矿浆，真正做到骨料冲洗到位，同时也能处理掉矿浆材料中所含有的大量悬浮物，将矿浆材料的基本浓度控制在20000mg/l~80000mg/l。

　　1浓密机在水处理系统中的生产运行工艺流程与控制目标

　　1.1生产运行工艺流程

　　浓密机的主要作用就是浓缩矿浆，保证后续作业浓度，在浓缩后矿浆浓度对于后续生产工艺影响极大，如果浓度过高或者过低都会影响生产效率，需要运用到水处理系统。将浓缩矿浆与絮凝剂加入到水处理系统的静态混合器中，直接输送到浓密机位置，通过悬浮态运动操作来搅拌矿浆，实现均化处理。在浓缩矿浆被处理后会自然沉降，与絮凝剂发生物理以及化学反应，始终保持浓密机中矿浆处于运动状态，以便于底部对浓密浆浓度进行有效控制和调节，因此矿浆不会压制靶子，有效规避了生产事故的发生。

　　就输出矿浆管道而言，它上方安装有流量计以及浓度计，两大辅助设备的主要作用就是方便底流泵打出矿浆，以便于做好浓度和流量检测。其中浓密机的底流浓度就能控制调整底流泵频率改变，通过底流泵转速来实现这一目标，同时满足生产过程监控要求。在这一阶段，还主要利用到了絮凝剂，它负责添加泵流量控制泥层界面高度，稳定絮凝剂流量。如果絮凝剂流量变大，泥层界面就会相应变高。

　　1.2生产运行控制目标

　　浓密机在水处理系统中需要明确生产运行控制目标，在保证设备安全生产的大前提下，为其后续工序提供合格浓度的浓缩矿浆，确保矿浆流量满足生产要求。在这一生产运行过程中，还要做到节能降耗，有效提高浓密机设备的整体生产运转率和投产率。在具体的生产过程中，浓密机希望根据后续生产作业控制操作流程，同时控制浓缩矿浆浓度，为生产车间提供相对稳定、安全可靠的矿浆展开进一步生产操作。

　　2浓密机在水处理系统中的生产运行影响因素与控制难点

　　2.1生产运行控制难点

　　浓密机生产过程的最终目标就是控制浓缩矿浆浓度，保证后续工序生产运行稳定，提高矿浆流量，达到生产中节能降耗的有效作用，提高设备运转率。在当前，追求浓密机在水处理系统中的生产运行控制难点非常明确，那就是根据后续生产作业来对浓密机底流浓度进行控制，保证自动化控制与调节功能应用到位，满足底流砂浆矿料浓度，满足生产工艺要求。在这其中，存在一些难点，在设备生产方面，需要利用到浓密机中的浓密机检测浓缩矿浆浓度，分析其中的非线性测量误差问题，其中可能会为浓度控制带来一定影响。考虑到变频泵本身存在工作特性影响，但是在调节过程中容易出现系统生产频率偏低问题，这一问题可能会造成底流泵被矿浆“淹死”这一情况，导致生产事故直接发生。结合上述情况来看，浓密机底流浓度在控制流程中容易出现难以实现浓度控制工艺要求的情况，其中多种因素的共同影响容易导致底流浓缩矿浆浓度出现过低、高等波动等等情况，因此对于后续生产过程所带来的不利影响也是显而易见。

　　2.2生产运行影响因素

　　在对生产运行影响因素进行分析过程中，需要结合多点来谈。

　　首先，是pH值在浓缩矿浆中，中性浸出矿浆的pH值会增大，但最大不超过5.8，应该将pH值范围控制在5.0~5.6内，它的澄清效果表现良好。考虑到pH值直接会影响到絮凝剂正常生产作用，需要确保浓缩浆料在浓密机与水处理系统中达到最佳浓缩效果。

　　其次，是温度需要保证做到提高矿浆温度在70℃以上，有效改善压缩浆料的澄清条件。在温度提高以后，还需要将矿浆的整体黏度降低，配合絮凝剂将矿浆课例聚集并沉降下来，达到沉降生产目标。

　　再次，是矿浆成分要通过浓密机来分析矿浆的物理状态，看其影响矿浆的澄清浓缩程度，基本上确保大颗粒固体澄清状态良好。如果矿浆颗粒较小，则需要分析沉降速度变化，避免出现澄清困难问题。

　　第四，是溶液与固体颗粒比重差问题需要保证二者比重增大。为此，需要提高矿浆整体温度，有效降低黏度并加速浓缩矿浆达到澄清水平。在温度控制方面，需要将浓缩矿浆控制在45℃~50℃范围内，因此，浓缩浆料就能达到理想控制效果，即固体颗粒比重较大、沉降速度较快、澄清效果较好。

　　除上述4点外，浸出时间以及浓密机中的固体物料数量也是主要影响因素，它们确保浓密机正常生产。

　　3浓密机在水处理系统中的工作原理

　　浓密机在进行有色冶炼生产过程中，它主要要采用到悬浮液固液分离装置，在使用浓密机设备过程中，可能会存在承载负荷监测手段不足情况，造成浓密机主轴被直接扭断。而伴随设备使用年限的不断增加，浓密机设备中的蜗轮蜗杆与壳体都可能会被严重磨损和腐蚀，导致维修费用成本大幅度增加，故障发生率也会有所攀升。在负荷监控过程中，需要采取自动化程度更高的控制系统，有效解决设备缺陷问题，即克服设备故障问题。为此，还必须了解浓密机在水处理系统中的生产运行工作原理。

　　浓密机设备中是存在浓缩槽以及沉降器，它们都能配合单层连续式靶架沉降器来使用，其浓缩原理主要是借助固体颗粒来调整重力自然沉降机制。在浓密机中，需要结合设备大小来分析生产量，确定设备浓缩能力，它的直径型号包含了9m、12m、16m、18m、22m等。为了有效满足生产要求，浓密机槽体就能配合形成钢筋混凝土结构，可确保槽体耐磨性以及自动控制能力有效提升。如果负荷超过规定限度，则浓密机中的报警系统会发出报警信号，同时自动提升耙齿，排除故障后采用手动或自动形式再将耙齿落下，准备解决浓密机在水处理系统中的故障问题。

　　4浓密机在水处理系统中的超负荷运行故障以及处理措施

　　4.1浓密机在水处理系统中的超负荷运行故障问题

　　浓密机在水处理系统中存在超负荷运行故障问题，其中运用质量监控方法过程中容易出现浓密机故障。首先，是偶然性故障，例如浓密机设备中出现了材质微小差异问题，它导致设备磨损、腐蚀，这些故障问题不易被有效识别，且难以消除，容易对设备正常使用以及生产过程造成严重危害，设备超负荷运行故障问题就此产生。

　　其次，是系统性故障，例如浓密机设备备件在规格、品种上有误，导致机械传动装置严重损坏，操作无法按照规程展开，限位开关严重失灵，其中压力传感器也会失灵。上述因素对于浓密机的使用寿命影响较大，在结合生产所造成的严重损失，该类因素所引发的故障问题更为明显。因此，必须加强管理监控，配合合理操作能够有效规避上述问题。

　　最后，是机械设计故障，如果浓密机设备的机械设备缺乏优化合理性，就容易导致各种故障问题发生，必须对缺陷设计问题进行改善。

　　总体来讲，就是要分析浓密机故障问题，了解它在水处理系统中的实际生产应用状况，结合质量监控曲线图来找到主次矛盾问题，保证某些复杂问题被有效解决，得出大量经验性数据即可。

　　4.2浓密机在水处理系统中的超负荷运行故障问题处理措施

　　浓密机在水处理系统中的超负荷运行故障问题明显存在，必须结合故障问题提出有价值处理措施，因此文章围绕几点来谈。

　　4.2.1加强润滑管理

　　浓密机在水处理系统中超负荷运行，进而导致故障问题发生，主要是因为对设备的润滑管理不到位，即设备维护保养欠缺。需要加强润滑管理，解决设备故障问题，提高设备管理层的整体管理意识，减少设备故障问题。

　　这里列举一例，浓密机的提升装置是容易出现蜗壳断裂的，这就主要是因为浓密机在生产工作中润滑剂不足、超负荷运行、蜗壳就此断裂。蜗壳断裂会导致蜗轮加剧，涡轮杆之间损耗较大。这一故障问题的改善措施就是加强润滑管理，直接对浓密机提升装置中的主干与轴心间距进行控制，防止轴心上移对涡轮上部所产生的损耗、破坏现象问题。同时，还需要加强日常维护与检修作业，保证日常润滑与检查补给工作实施到位即可。4.2.2解决摆线减速机底座断裂问题

　　浓密机的摆线减速机底座容易出现断裂现象，导致这一现象出现的主要原因就是浓密机在水处理系统中过分超负荷运行，导致安全保护装置严重失效。摆线减速机底部位如果断开，就会导致浓密机在应用过程中风险性增大，非常容易发生减速机座断裂故障问题。在分析不同部件的故障问题过程中，可能会发现浓密机耙齿部分出现严重变形，传动主轴弯曲，提升装置也由此失效。该断裂故障问题破坏程度较大，容易直接导致生产流程叫停。

　　针对这一故障问题的改善措施，就是为浓密机增加安全保护装置，在考虑摆线减速器最大承受力基础上，最大限度设置转矩，分析了解浓密机的最大限度转矩能力，为浓密机增设破坏元件，优化调整机械安全保护装置，确保传动方式安全保护到位。在这过程中，维修管理人员也要检查浓密机中的联轴器，保护传动链，避免部件出现损坏问题，进而达到延长浓密机使用寿命的目的。在分析联轴器过程中，也要结合保护传动链分析部件损害问题，因此对于延长浓密机的整体使用寿命作用较大。

　　4.2.3防止涡轮蜗杆磨损问题

　　浓密机在水处理系统中容易出现涡轮蜗杆磨损问题，这主要是因为涡轮本身转速相对缓慢(转速为14.4min/r)。基于此，就容易出现涡轮蜗杆之间发生啮合问题，无法做到零磨损。

　　为解决这一问题，必须充分考虑外部问题，结合缺油或油腔内部介入杂质展开分析，了解摩擦磨损与腐蚀磨损问题，对蜗杆涡轮的运行定时监测问题进行分析，做好有效控制，避免出现人为层面的浓密机设备故障问题。

　　4.2.4解决浓密机提升装置失效问题

　　浓密机在水处理系统中运行是容易出现提升装置失效故障的，例如在提靶子过程中无法提起，导致这一故障问题的主要原因应该有两点。

　　其一，浓密机中主轴与蜗轮孔配合的配合间隙过小，在运行时，两者之间产生较大的摩擦力，又没有充分的补给润滑，使提耙能力越来越弱，长期不提耙还会造成耙锈死。

　　其二，浓密机与轴连接的长键受力面不均匀，只有部分受力面受力，尤其在过载时，长键发生扭转变形，使键卡死在键槽中，导致耙子提不起来，提升装置失效。

　　解决上述两点问题的具体措施方法就是加大提升间隙，针对浓密机中的孔轴配合间隙过小问题展开分析，具体结合实际状况，在不改变提升装置结构基础上进行套筒定位。例如要在套筒下方位置加装厚度为3mm的金属垫，因此就能增加3mm间隙，对于降低提升装置中的涡轮上盖碎裂事故具有一定帮助。

　　另外，还需要提高浓密机中备件的制作与选购要求，浓缩机耙子在制作时，应按照原设计图纸规定的要求加工制作。在选购设备时，尽量选择压制成型的槽钢，焊接的钢槽容易变形，会降低材质的强度和刚度，在受力不均或过载时，提升装置便会失效。因此，必须结合浓密机备件合理化制作与选择来解决过载问题，提高浓密机在水处理系统中的应用效能。

　　4.2.5其它建议

　　在浓密机中，涡轮轴承的抱死问题是比较常见的，所以需要分析涡轮传递扭矩过大问题，结合多次报警停机分析改进措施，将已经设计的储油槽从一条直接调整为四条，同时增加涡轮轴润滑能力，如此就可以彻底解决浓密机在水处理系统中的超负荷运行故障问题。而在解决过载运行问题方面，则需要分析浓密机内部底流过载情况，检查浓密机超载运行的主要依据，结合压力传感器分析数据信号内容，保证操作工人能够根据显示器要求处理浓缩浆料，保证矿产生产过程顺利推进。

　　目前，新型辐流浓密机废水处理系统已经出现，其在配合大部分直流沉淀解决细沙以及石粉。当废水进入辐流浓密池以后，需要加药沉淀悬浮物，等待沉淀后的废渣来通过浓密机刮泥到池子中心位置。配合常用废水处理系统中的旋流预处理渣浆调整功耗，即提高功耗。在辐流浓密池解决结构复杂、管道偏多、可能存在刮泥机堵停问题。为此，需要针对这些问题分析运行效率不高、调节不灵活问题，配合带变频器中的螺旋机进行废水预处理，对回收的细沙掺入沙料做废弃料处理，同时避免溢流的废水通过渣浆泵抽至辐流水处理系统中。浓密池底部应该设计为平底，避免像常用浓密池一样设计为锥底，另外，要在中间位置设置环形泥浆槽，保证周边正常出水，并配置新型浓密机设备即可。

　　在进污水方式设计方面，需要将浓密机废水进水管架设在进出液天桥桁架上，通过中心柱中心孔输入进辐流并设计环形钢板导流罩将污水导流至池底位置，快速安定水流并进入沉淀阶段即可。在排泥方式设计方面，需要保证污水直接进入到工双向刮拨片位置，形成中间环形储泥槽，在快速安定水流后直接进入沉淀阶段即可。在通过水泥浆泵将液体倒流过滤到车将泥浆池时，需要适当增加固定不转动储浆操作，保证首先处理辐流池底部悬浮物，在系统中增设微固系统进行强化处理。在水力旋流过程中加药促进固液分离，在辐流池污水加药加压过滤后，确保车间泥浆直接加药。这种新型辐流浓密机在废水处理过程中比较常用，它在水电工程砂石系统中处理废水，结合实践操作分析系统废水处理过程，提出废水循环利用要求。在新型辐流浓密机废水处理过程中，需要有效解决常用辐流浓密机废水处理系统，保证底部廊道排泥浆堵管问题。在这一过程中需要适当增加微固泥浆排出浓度与排出量，提高后段压滤机生产效率。整体来讲，辐流浓密机在排泥结构方面相对简单、巧妙且属于成套设备、整体安装简便。在采用增加排泥槽分段排泥过程中，保证悬浮物出泥浆方式有效调整到位，确保系统维修运行流程绝对简单。在结合进水辐流池对泥浆堆积情况进行处理过程中，需要围绕四周泥浆量越来越少问题。在进一步研究泥浆堆积规律展开分析，提高设备整体生产效率，在增加泥浆液位监测仪过程中，需要提高设备的自动化运行生产效率。

　　5总结

　　综上所述，本文认为目前在制作处理浓缩浆料，解决矿产生产过程中的污染问题过程中，采用浓密机配合水处理系统是非常有必要的。但是考虑到浓密机在水处理系统中容易产生超负荷运行故障问题，因此，还需要结合不同故障问题展开针对性讨论，全面提高浓密机生产运行水平，确保其在水处理系统中更高效率处理浓缩矿料，提高生产水平与生产效率。