摘要：在化工企业安全管理过程中，由于对生产过程中存在的安全风险辨识不清、不全，安全风险管控措施落实不彻底，员工对岗位安全风险不了解等原因，导致企业生产安全事故发生的情况比比皆是。文章从安全风险辨识、风险分级评估、安全风险管控等几个方面，提出了企业安全风险管控体系的建设路径。

　　关键词：风险辨识；管控体系；安全生产；化工企业

　　0引言

　　近年来，随着社会经济的快速发展，化工企业的生产工艺和技术也在不断的更新迭代，使用的各种设备也越来越复杂。为此，国家相关部门对化工企业的安全管理也提出了更高的要求。在这种情况下，化工企业应将安全风险管控落到实处，做到工艺、设备、人员发生变更前落实安全风险辨识和管控，真正做到预防为主。以前，由于有些企业未及时识别出生产过程中存在的安全风险，忽略安全风险的存在，对于安全风险严重程度认识不足，未采取有效的安全风险管控措施等导致的安全生产事故时有发生。本文就化工企业如何开展安全风险辨识加以分析，对安全风险分级评估、管控措施及对策进行了探讨。

　　1安全风险辨识

　　1.1制定安全风险管理制度

　　企业首先应识别适用于企业的安全生产方面的法律法规，尤其关于化工安全风险识别、危险源辨识、风险管控方面的法律法规及标准规范。然后充分学习吸收并依据相关法律法规文件及标准技术规范，编制适用于本企业的安全风险管理制度。在制度中应明确风险管控的流程、安全风险辨识的方式方法、安全风险评估的依据、明确安全风险管控措施制定的要求以及明确在何时更新安全风险辨识管控等内容，如发生工艺变更、主要原料变更、设备变更、人员变更时，安全风险管控要随时变更并有章可循。

　　企业在制定相应的安全风险管理制度的同时，应制定相应的安全风险管理责任制，明确企业各部门以及相关人员的安全风险辨识管控职责。各部门及岗位人员明确各自在安全风险管控中的职责，方能更好的履行安全风险管控职责，更好地执行安全风险管理制度，将安全风险管控落到实处。在明确职责的同时，还应建立安全风险管控奖惩制度，建立奖惩机制考核相应部门及人员的安全风险管控绩效，促进安全风险管控体系运行的持续性。

　　1.2成立安全风险辨识小组

　　安全风险辨识工作开展前，企业应成立安全风险辨识小组，小组的成员应由安全生产主要负责人、生产部门、安全管理部门、注册安全工程师、设备管理部门、技术管理部门、品质管理部门等相关主管人员构成。分别作为本部门或车间的风险辨识小组负责人，负责本部门的安全风险辨识工作。

　　在安全风险辨识的过程中，各部门成立专业头脑风暴辨识小组，由主管、班组长、一线员工构成，同时注册安全工程师或安全管理人员参与其中，起到引导和补充的作用，保证安全风险辨识的全面性。

　　1.3划分风险点

　　安全风险点的划分一般宜从大到小，层层确定风险点，最小风险点为岗位(设备设施、作业活动)。规模较大、系统较为复杂的企业，应以空间位置划分为主、系统划分为辅方式确定各级风险点；规模较小或者系统简单的企业，一般宜采取以空间位置划分方式确定风险点。

　　在确定安全风险点时，化工企业可将生产工艺分成若干步骤，每个步骤再细分成作业活动以及对应的设备设施。如某个溶剂的蒸馏工艺，作业步骤有进料、蒸馏、出料等，对应的设备设施有泵、管道、反应釜、冷凝器、储罐等，这样一个工段的安全风险点就划分完毕了。其他公用工程、辅助设施也依照这个形式划分风险点。如在仓库管理中，作业步骤有化工原料入库、装卸作业、仓储堆放、出库管理，对应的设备设施叉车、堆高车、仓库安全设施、消防设施、应急物资等等。企业各生产车间、仓库及污水处理等部门依照此方法逐步进行风险点划分，并将划分的风险点整理归纳形成风险点清单。

　　1.4危险源辨识

　　企业安全风险点确认以后，小组成员依据风险点清单，以头脑风暴的形式，集体讨论结合生产过程中实际情况进行危险源辨识。危险源辨识过程中，应对生产工艺、作业活动、设备设施、公用工程、辅助设施等作业活动、设备设施逐个风险点进行危险源辨识。

　　危险源分为两类：第一类危险源，又称根源危险源，这类危险源是直接引起人员伤害、财产损失或环境破坏的根本原因，是能量的载体或危险物质的存在[1]。这里的能量可以但不限于动能、势能、热能、电能、化学能、核能和机械能等。第二类危险源，又称状态危险源，主要是指客观存在的能量、能量载体以及危险物质，在正常情况下受到约束条件的限制，当约束条件遭到破坏或失效，这些能量或危险物质处于失控状态，将导致事故的发生[1]。

　　在第二类危险源辨识过程中要考虑“三个时态”，即：过去时态，已发生过事故的危险、有害因素；现在时态，作业活动或设备现在的危险、有害因素；将来时态，将来作业活动发生变化、设备变更、原材料更新后将会产生过的危险、有害因素。同时还要考虑“三个状态”，即：正常状态，作业活动或设备设施等按其工作任务连续运行状态；异常状态，作业活动或设备设施周期性或临时性进行的工作状态，如开停车、检维修等状态；紧急状态，发生火灾、台风、水灾、停电等状态。

　　在进行危险源辨识时，应结合自身的实际情况选择合适的辨识方法，常用的危险源辨识方法有安全检查表法、危险与可操作性分析(HAZOP)、预先危险性分析(PHA)、工作危害分析(JHA)等。如：涉及化工生产工艺，危险源辨识可选用HAZOP；针对常用设备装置的危险源辨识可采用安全检查表法；对普通工贸企业的生产作业步骤可选用JHA。总而言之，对危险源辨识方法的选择要考虑到企业生产过程的适用性、可行性。

　　2安全风险分级、评估

　　企业在对风险点及各类危险源进行安全风险评价时，应结合企业生产实际情况，明确事故发生的可能性、严重性以及作业过程中暴露的频次，合理进行风险值取值和评价定级。在此过程中企业可以选择风险矩阵分析法(LS)、作业条件危险性分析法(LEC)、风险程度分析法(MES)等方法对风险进行定性、定量评价。风险值取值判定可依据有关安全生产法律、法规、标准技术规范、本单位的安全管理制度、技术文件以及国内外类似安全生产事故等。

　　以LEC举例，L表示发生事故的可能性大小；E表示暴露于危险环境的频繁程度；C表示事故产生的后果的严重程度。

　　风险值(D)=L×E×C(1)

　　可能性的取值可通过现有控制措施与可能性判定准则对比来判断；严重性取值可通过事故类型及后果与严重性准则对比判断；至于暴露于环境的频繁程度，企业结合实际工作暴露时间与频次判定准则进行判定。

　　最后，根据各自的取值乘积计算出风险值，明确安全风险的等级。企业在明确风险等级后即明确了安全风险管控的优先级别，结合企业生产工艺、作业活动的实际情况制定风险管控措施。

　　3安全风险管控

　　3.1制定安全风险管控措施

　　企业安全风险管控措施的制定，一般由工程控制、管理措施、培训教育措施、个体防护措施以及应急处置措施5个方面开展：

　　(1)工程控制措施。从本质安全的角度出发，针对设备设施、安全设施设计、工艺技术等方面采用隔离、连锁、封闭等方法来消除、减弱或替代存在的危险、有害因素，控制安全风险，从根本上避免安全生产事故的发生。但由于企业生产过程中由于生产作业场地限制、作业环境限制、设备设施限制、产品质量要求等等导致工程控制措施很难推进落实，需要采取其他相关的管控措施来降低安全风险，从而达到风险管控的目的。

　　(2)管理措施。明确企业各部门的安全管理职责、制定相应的安全管理制度、操作规程、应急救援预案，落实特殊作业许可管理制度，建立监督管理和绩效考核机制。

　　(3)培训教育措施。安全培训教育是安全管理的重要内容，通过开展培训向员工传递安全风险及管控要求、传递设备操作安全要求、工艺操作技术要求、劳动防护、应急处置措施等内容，提高企业员工安全生产意识的同时，提高员工操作专业技能，从而降低人的不安全行为概率。在培训的基础上再加以监管，严查“三违”行为，达到降低事故发生的概率。安全培训的形式可以是多种多样的，如通过上课的方式、现场实操的方式、日常口头教育的方式、现场抽查提问的方式等等，确保安全培训取得良好的效果，达到安全培训的目的。

　　(4)个体防护措施。根据风险点上各类危险源的危险、有害因素判定各个作业岗位员工劳动防护要求，制定企业各岗位劳动防护标准，可以通过表格、个体防护人体穿戴模特图片上墙的方式进行宣贯、公示，强化员工作业过程的个体防护的安全意识。

　　(5)应急处置措施。对风险引发的事故类型，企业应结合实际情况配备相应的应急救援物资，同时明确各类安全生产事故的突发应急处置措施。应急处置措施应尽量描述简洁，响应迅速、流程清晰，具有可操作性，便于企业开展日常演练工作。演练可以是桌面推演、功能演练以及全面演练等方式。提高员工的应急处置能力，对初期事故的控制相当重要，避免事故后果及范围的扩大。

　　3.2监督安全风险管控的措施

　　安全风险管控措施制定后，应落到实处，同时应开展监督管理和绩效考核，确保安全风险管控的有效性，避免因风险管控措施失效导致安全生产事故的发生。安全风险管控的成效应由企业安全管理部门监督管理，对安全风险管控措施失效构成的安全隐患应及时有效地进行整改，做好闭环管理措施，并将相应的整改完成情况纳入各部门安全绩效考核中。对隐患中无法立即整改的或整改存在困难的，不应放任不管，企业应进行风险研判，采取临时措施，重点管控，避免事故的发生；对安全风险管控措施失效重复、反复出现的，应组织相关部门分析失效原因，并提出改善方案，将安全风险管控落到实处。

　　3.3绘制安全风险四色图

　　企业安全风险点有很多，在每个风险点的风险等级经评估明确后，应该确定各个区域、生产工段、生产车间甚至整个工业建筑的安全风险等级。可能每个区域甚至整个生产建筑内有很多风险点，风险等级各不相同，这是判定评估风险等级一般从严判定。即这个区域的风险点中有较大风险、一般风险、低风险，那么从严区域为较大风险，以此类推本车间的风险等级。

　　企业厂区范围内的各个建筑物均明确了风险等级后，重大风险以红色标注、较大风险以橙色标注、一般风险以黄色标注、低风险区域为蓝色，最后绘制企业厂区及车间各楼层的安全风险空间分布图。通过张贴公示的方式向员工传递企业安全风险等级情况，使企业安全风险分布情况一目了然，警示员工安全风险管控的重要性。

　　3.4变更管控

　　企业安全风险管控体系建设完成后，在整个生产作业过程中，极有可能发生变更和修订，尤其是在企业发生原料、工艺、设备设施、作业环境、安全设施等方面的变更时，需要重新划分风险点、辨识危险源、安全风险分级评估，重新制定安全风险管控措施。将变更后的工艺、设备设施、原料等依据安全风险管控体系建设要求及管理制度重新按照流程识别评估，形成新的风险点清单、危险源辨识清单、安全风险分级管控清单、风险管控措施清单等，并有针对性地对变更后产生的风险及对应的管控措施，对相关的部门、车间以及岗位员工进行重新培训学习，甚至开展相应的应急处置演练等工作，避免因变更带来的新风险识别不足，认识不到位，安全管控措施失效等原因导致事故的发生。现实生产过程中部分企业往往由于忽略变更带来的安全风险，从而导致安全生产事故的发生。

　　4结语

　　安全风险分级管控最终的目的是主动控制住安全风险，主动防范危害、有害因素可能导致的事故，是“预防为主”的根本体现[2]。安全风险管控贯穿于安全生产全过程中，运用于试生产管理、工艺安全管理、安全仪表管理、自动化控制系统管理、装置开停车管理、特殊作业管理、检维修管理等管理过程，是企业生产安全事故管控的重要手段。企业需要建立健全安全风险管理制度，开展安全风险辨识、分级、评估、制定管控措施、安全风险培训等工作内容，将企业安全风险管控落到实处。同时企业应在安全风险管理过程中选用科学的、适合的风险辨识、评估方法并不断持续改进，从而降低或杜绝企业生产安全事故的发生。

　　参考文献：

　　[1]傅贵，李亚.7个标准中危险源的定义、内容和分类研究[J].中国安全科学学报，2017，27(6)：157-162.

　　[2]陈维民，徐莲.安全风险预控管理[M].徐州：中国矿业大学出版社，2006.