摘    要：冶金工业是国民经济的基础行业，其生产过程存在高温、高压、高负载及易燃易爆、有毒有害等复杂风险，本质安全水平要求高，事故潜在危害性大。为降低事故发生率，保障行业可持续发展，文章采用文献研究法、案例分析法和统计分析法，系统研究冶金生产安全事故的易发因素与精准防范策略。研究表明，冶金安全事故防范需多维度协同发力，构建全方位防控体系，可为冶金企业安全管理提供理论参考和实践指导。

       关键词：冶金生产；安全事故；易发因素；风险管控

       1    冶金生产安全事故现状

       根据应急管理部及国家矿山安全监察局公布的数据，2020—2023 年中国冶金行业安全事故呈现总体下降、局部波动的态势。2020 年发生事故 128 起，死亡 156人；2021 年事故起数降至 105 起，死亡 123 人，同比分别下降 17.97%、21.15%；2022 年事故起数略有回升至112 起 ，死亡 118 人；2023 年事故起数进一步降至 96起，死亡 92 人，较 2020 年分别下降 25%、41.03%。基于此背景，从事故时空与主体分布特征分析，月度维度上6-8 月高温时段事故发生率偏高，占全年事故总量的34.2%，高温环境下设备运行稳定性下降、人员操作疲劳等因素是主要诱因；企业规模维度上，中小型冶金企业事故占比达 68.5%，远超大型企业的 31.5%，这一差异直观反映出中小型企业在安全管理体系建设、风险防控投入、人员安全培训等方面存在短板，成为行业安全治理的薄弱环节。

       2    冶金生产安全事故易发因素分析

       2.1   人为因素

       2.1.1   违章作业

       违章作业是导致冶金事故的首要人为因素，占人为因素引发事故的 45.2%。常见的违章行为包括：未办理动火作业许可证擅自进行煤气区域动火作业，如 2022年某钢铁厂员工在未检测煤气浓度的情况下违规焊接煤气管道，导致煤气爆炸；未按规定佩戴劳动防护用品，如高温作业时不穿隔热服、煤气区域不戴防毒面具；违反设备操作规程，如高炉出铁时擅自调整出铁口角度、轧钢时违规跨越输送辊道。违章作业的根源在于员工存在侥幸心理，认为偶尔违规不会出事，同时企业对违章行为的处罚力度不足，未能形成有效震慑。

       2.1.2   误操作

       误操作多因员工技能不足、经验缺乏或精神状态不佳导致，占人为因素引发事故的 32.7%。具体表现为操作顺序错误，如炼钢时先加辅料后加钢水，导致钢水喷溅；参数设置不当，如轧钢机速度调整过快，造成钢材跑偏引发设备碰撞；应急处置失误，如煤气泄漏时错误关闭阀门顺序，加剧泄漏量。某炼铁厂 2021 年因新员工误将高炉冷却水量调小，导致炉壁温度超标，被迫停炉检修 3 天，造成直接损失 200 万元。此外，员工在疲劳、情绪波动状态下的误操作概率显著上升，夜间班事故发生率较白班高 28.3%。

       2.1.3   安全意识淡薄

       部分员工对冶金生产的高危性认识不足，安全意识淡薄，占人为因素引发事故的 22.1%。主要表现为忽视安全警示标识，随意进入危险区域；对安全隐患视而不见，如发现设备异响后未及时上报；参与安全培训时敷衍了事，对安全知识一知半解。某调查显示，35%的冶金企业员工认为安全是安全员的事，与自己无关，62%的员工未完整阅读过本岗位安全操作规程。安全意识的缺乏导致员工在作业过程中放松警惕，为事故发生埋下隐患[1]。

       2.2   设备因素

       2.2.1   设备老化

       部分冶金企业，尤其是中小型企业，存在设备超期服役现象，设备老化问题突出，占设备因素引发事故的38.5%。设备老化主要表现为机械部件磨损严重，如高炉料钟密封面磨损导致煤气泄漏；电气线路老化短路，引发火灾事故 ；仪表精度下降 ，导致工艺参数监测失真。2020—2023 年因设备老化引发的事故中，使用年限超过 15 年的设备占比达72%。某轧钢厂使用 20 年的轧辊因疲劳裂纹断裂，导致钢材堆钢事故，造成设备停机 12 小时。设备老化不仅增加故障概率，还降低了设备的安全防护性能，使事故风险显著上升。

       2.2.2    维护保养不到位

       设备维护保养制度不完善、执行不严格，占设备因素引发事故的 35.2%。主要问题包括维护周期不合理，过度维护增加成本，维护间隔过长导致隐患积累；维护内容不全面，重机械部件维护轻电气系统检查，重显性故障处理轻隐性隐患排查；维护人员技能不足，无法发现深层次问题。某炼钢厂 2022 年连铸机因未按规定更换轴承润滑脂，导致轴承烧毁，引发停产事故，直接损失 500 万元。此外，部分企业为追求产量，擅自缩短设备维护时间，甚至“带病运行 ”，进一步加剧了设备安全风险。

       2.2.3   设备设计缺陷

       设备设计阶段的安全隐患在生产过程中逐渐暴露，占设备因素引发事故的 26.3%。常见的设计缺陷包括安全防护装置缺失，如皮带输送机未设置紧急停机按钮；设备布局不合理，导致作业空间狭窄，易发生碰撞事故；人机界面不友好，操作按钮标识模糊，增加误操作概率。某新投产的炼铁厂高炉控制系统因设计时未考虑电磁干扰，导致控制系统失灵，高炉被迫紧急停炉，造成损失 800 万元。设计缺陷具有隐蔽性强、整改难度大的特点，一旦投入使用，需花费大量成本进行改造[2]。

       2.3   环境因素

       2.3.1    高温高压环境

       冶金生产过程中，高炉、转炉等设备内部温度可达1500℃以上，蒸汽管道、压力容器压力高达 10MPa，高温高压环境占环境因素引发事故的 36.8%。高温环境不仅导致员工中暑风险增加，还会加速设备老化，降低材料强度；高压设备一旦发生泄漏或爆炸，后果极为严重。 2021 年某钢铁公司高压蒸汽管道因高温腐蚀破裂，蒸汽喷溅导致 3 名员工烫伤。此外，高温环境下可燃物质的燃点降低，增加了火灾事故的发生概率。

       2.3.2    易燃易爆环境

       冶金生产涉及煤气、焦炭、溶剂等多种易燃易爆物质，其储存、运输和使用环节构成易燃易爆环境，占环境因素引发事故的 32.5%。煤气的爆炸极限为 5% ~ 15%，一旦泄漏达到爆炸浓度，遇火源即发生爆炸；炼焦过程中产生的焦炉煤气含有氢气、甲烷等易燃成分，泄漏后易形成爆炸性混合物。2023 年某焦化厂焦炉煤气管道泄漏，遇焊接火花引发爆炸，造成 2 人死亡、5 人受伤。此外，部分企业易燃易爆物质储存间距不足、通风不良，进一步加剧了安全风险。

       2.3.3   粉尘污染环境

       冶金生产中的采矿、烧结、轧钢等环节会产生大量粉尘 ，粉尘污染环境占环境因素引发事故的 30.7%。粉尘不仅危害员工健康，引发尘肺病等职业病，还具有爆炸风险，煤尘、铁粉尘的爆炸下限分别为 45g/m3、 15g/m3。2022 年某铁矿烧结厂因粉尘浓度超标，遇静电引发粉尘爆炸，造成厂房损毁和 1 人死亡。此外，粉尘附着在设备表面会影响设备散热和正常运行，增加设备故障概率[3]。

       3    冶金生产安全事故精准防范策略

       3.1   加强安全教育培训

       3.1.1   制定个性化培训方案

       根据不同岗位的风险等级和员工的技能水平，制定差异化培训方案。对高炉操作工、煤气巡检工等高危岗位，开展为期不少于 72 学时的专项培训，重点讲解工艺风险、应急处置流程；对新员工实行“师带徒”制度，培训考核合格后方可独立上岗；对老员工每季度开展一次复训，强化安全知识记忆。某钢铁集团通过“岗位风险地图+个性化培训 ”模式，使高危岗位事故发生率下降 40%。培训内容应结合企业近期事故案例，增强员工的代入感和警示性[4]。

       3.1.2    强化安全意识教育

       通过安全文化建设，将“安全第一 ”的理念融入员工日常工作。在厂区设置安全文化长廊，张贴事故警示海报、安全标语；每月召开安全主题班会，让员工分享身边的安全故事和隐患案例；建立“安全明星 ”评选制度，对安全表现突出的员工给予物质和精神奖励。此外，定期组织员工参观安全警示教育基地，观看事故案例纪录片，让员工深刻认识到事故的危害性，从思想上筑牢安全防线。某企业通过安全文化建设，使员工主动上报安全隐患的数量增加 60%。

       3.2   完善设备管理体系

       3.2.1   设备全生命周期管理

       建立设备从采购、安装、使用、维护到报废的全生命周期管理机制。采购环节严格执行设备准入制度，优先选择本质安全型设备，杜绝采购淘汰落后设备；安装环节邀请专业机构进行验收，确保设备符合安全标准；使用环节建立设备台账，记录设备运行参数、维护记录等信息；报废环节严格按照规定程序进行，禁止将报废设备转让或重新使用。引入设备管理信息系统（CMMS），实现设备状态的实时监控和管理流程的信息化，提高管理效率。某冶金企业通过全生命周期管理，使设备平均无故障时间延长 30%。

       3.2.2   定期维护与检测

       制定科学合理的设备维护计划，根据设备类型和运行强度确定维护周期。对高危设备实行“ 日检查、周维护、月检测”制度，如每天检查煤气管道密封性，每周维护高炉冷却系统，每月检测压力容器安全附件。配备专业的维护检测团队，采用超声波探伤、红外测温等先进技术进行隐患排查，及时发现设备内部的隐性故障。建立维护检测责任追究制度，对未按规定执行维护检测的人员进行问责。某轧钢厂通过强化定期维护，设备故障发生率下降 25%。

       3.3   优化作业环境管理

       3.3.1   通风与降温措施

       针对高温作业环境，采取有效的通风和降温措施。在高炉、转炉等高温区域安装机械通风系统，加强空气流通；采用喷淋降温、空气冷却等技术降低作业环境温度；为员工配备防暑降温用品，如清凉饮料、隔热服、降温背心等。合理安排作业时间，避开高温时段进行高强度作业，实行“做四休二 ”或“做三休一 ”的轮班制度，减少员工在高温环境下的作业时长。某炼钢厂通过通风降温改造，作业环境温度平均下降 5℃ , 员工中暑发生率降至零。

       3.3.2    易燃易爆物质管控

       加强对易燃易爆物质的全流程管控。储存环节严格遵守“分区分类、限量储存”原则，设置专门的储存仓库，配备消防器材和泄漏检测装置；运输环节采用专用车辆，设置警示标识，严禁超速、超载；使用环节严格执行操作规程，控制作业现场的易燃易爆物质浓度，严禁违规动火。建立易燃易爆物资管理台账，记录出入库数量、使用情况等信息；定期对储存设施、运输设备进行检查维护，确保其安全可靠。某焦化厂通过强化管控，煤气泄漏事故发生率下降 45%。

       3.3.3  粉尘治理措施

       采用“源头控制+过程治理+末端净化”的综合粉尘治理方案。源头控制通过改进生产工艺 ，减少粉尘产生，如采用密闭式烧结机、负压吸风装置；过程治理在粉尘产生点设置防尘罩、挡风板，防止粉尘扩散；末端净化安装袋式除尘器、静电除尘器等设备，对粉尘进行收集处理。定期对作业场所进行粉尘浓度检测，确保符合国家标准[5]；为员工配备防尘口罩、防尘面具等防护用品，定期开展职业健康检查。某铁矿通过粉尘治理，作业场所粉尘浓度降至 2mg/m3 以下，达到国家标准。

       3.4   强化安全管理措施

       3.4.1   健全安全管理制度

       完善安全管理制度体系 ，明确各部门和岗位的安全职责，落实“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”的要求。结合企业实际和新工艺、新设备的特点，修订完善安全操作规程、隐患排查治理制度、应急管理制度等；建立安全绩效考核机制，将安全指标纳入员工薪酬考核体系，与评优评先挂钩。加强制度培训宣贯，确保员工熟知制度内容；定期对制度的有效性进行评估，根据评估结果及时修订完善。某企业通过健全制度，安全管理责任落实到位率达 100%。

       3.4.2   加强安全监督检查

       加大安全监督检查力度，采用“ 日常检查+专项检查+突击检查”相结合的方式。 日常检查由车间安全员负责，每天对作业现场进行巡查；专项检查针对高危环节和重要时段，如节假日前后、高温季节开展煤气安全专项检查、消防安全专项检查；突击检查由企业安全管理部门组织，不提前通知，直奔生产一线。对检查发现的隐患建立台账，明确整改责任人、整改措施和整改期限，实行“销号管理 ”；对重大隐患挂牌督办，整改完成前严禁相关作业。某企业通过强化检查，隐患整改率从80%提升至 98%。

       3.4.3    完善应急管理体系

       构建“预防—准备—响应—恢复 ”的应急管理体系。制定完善的应急预案，针对煤气事故、火灾爆炸事故等不同类型事故制定专项预案，明确应急组织机构、应急处置流程、应急救援人员职责；配备充足的应急物资，如急救药品、消防器材、应急照明等，并定期检查维护，确保其完好有效。每季度组织一次应急演练，每年组织一次综合性应急演练，演练后及时进行总结评估，针对存在的问题改进应急预案和应急处置措施。某钢铁公司通过完善应急体系 ，事故应急响应时间缩短至10 分钟以内，事故损失减少 30%。

       4    结  论

       本研究通过对冶金生产安全事故现状的分析，识别出事故易发因素主要包括人为因素、设备因素、环境因素和管理因素四个维度。其中，人为因素中的违章作业、设备因素中的设备老化、环境因素中的高温高压环境、管理因素中的安全管理执行不力是导致事故发生的关键因素。针对这些因素，提出了加强安全教育培训、完善设备管理体系、优化作业环境管理、强化安全管理措施等精准防范策略。研究表明，冶金生产安全事故的防范是一项系统工程，需要企业从人员、设备、环境、管理等多方面协同发力，构建全方位、多层次的安全防控体系，才能有效降低事故发生率，保障生产安全。

 参考文献

［1］黄鑫，高宏.我国冶金行业安全生产发展现状分析［J］.现代职业安全，2022（6）：50-51.

［2］居丹丹.冶金安全生产事故频发的根源及对策措施［J］.冶金与材料，2022，42（2）：153-154.

［3］金辰.冶金企业生产安全管理特点与策略研究［J］. 中国金属通报，2022（7）：13-15.

［4］王海柱.冶金工业生产安全问题及其对策［J］.化工设计通讯，2022，48（3）：146-148.

［5］段晓萍，韩剑通.冶金安全生产事故频发的根源及应对措施［J］.冶金管理，2021（5）：178-179.