摘要：中石化西南油气分公司采气三厂为推进“集中监控、无人值守、少人巡检、专业维修”管理模式落地，以生产指挥中心为核心，以生产组织运行关键业务为重点，以扁平化组织架构为支撑，利用信息化手段，明确内外操职能和工作界面，做强生产指挥中心“内操”职能，做实基层班组“外操”职能，内操通过信息化平台对生产现场实时管控，通过气田PCS系统一体化联动；外操对生产异常及时处置，有效提高了异常发现和管控的及时率，促使生产运行管理理念由管正常向管异常转变。逐步形成了“全面覆盖、无缝链接、精准高效”的立体管理体系，无人值守场站比例由标准化建设前23%提升至49%。

　　关键词：生产组织运行；信息化管理；扁平化运行；内外操一体化联动；异常管理；无人值守场站；智慧管理平台

　　1概况

　　中石化西南油气分公司采气三厂前身为广西采油厂，2015年10月整体从“桂”转“川”，从“采油老兵”换身“采气新军”，2020年以来采气三厂以油公司为方向、以扁平化为路径、以信息化为平台、以高效化为目标，通过信息化提升开启了厂管站改革。2021年以来以标准化示范区建设为契机，以“五项劳动竞赛”为抓手，持续深化“比贡献、比安全、比效益、比水平、比作风”竞赛体系，将“五比”贯穿生产经营全过程，全面促进厂生产运行扁平化，经营管理高效化。截至2022年底，天然气日产量突破600万m3/d，天然气产量15.92亿m3，原油产量3.08万t，油气产量均取得历史性突破。

　　采气三厂生产指挥中心在厂管站改革中，以“五比五创”为目标，以信息化建设为支撑，以标准化示范区建设为契机，以“五项劳动竞赛”为抓手，聚焦安全生产，推进采气生产业务数字化转型，率先实现了运行模式变革，形成以生产指挥中心为核心、内外操一体化高效运行的管理模式，提升了劳动效率和管理效能。

　　2高效生产运行体系主要做法

　　2.1扁平化改革激活内在潜力

　　2.1.1压扁管理层级，找准功能定位

　　传统的采油气厂按照厂—管理区—班站三个层级管理，层级多，运行不高效。采气三厂经过“厂管站”改革后，构建了厂—巡检班的两级生产管理模式，生产指挥中心作为厂生产运行管理部门涵盖了生产运行管理、调度管理、设备管理、物资管理、井控管理、信息化管理、计量质量管理、采气业务外包管理等业务，同时设立内操班，负责生产调度、视频监控、异常管控、数据审核等工作，并直接对生产现场行使“监控、分析、组织、协调、指挥”五大功能，找准定位，即“生产组织核心、任务指挥核心、现场管理核心，保证油气产量任务的全面完成”，如图1所示。

　　2.1.2做实指挥责任，创新运行模式

　　各职能部门生产信息统一由生产指挥中心协调发布，生产指挥中心在纵向和横向上收集信息、掌握进度，统筹全厂生产进度和安排，及时有效处理各种问题，向巡检班组派发生产任务，在生产经营活动中进行有效交流，从而使各职能部门和班组按照生产目标协调配合，保证生产运行管理系统内部各个环节的畅通，保证所有生产运行各部分同步运行。

　　通过现场管理和内操管理相结合，将生产指挥中心打造成了厂生产运行枢纽，横向统筹其他部门的生产业务，纵向上直接指挥巡检班和运维班，创新形成了厂(生产指挥中心)直管班站的扁平化管理模式，如图2所示。

　　2.1.3建立内外保障，支撑采气班组

　　各巡检班组为现场操作执行主体，开展现场采气、设备维护保养和异常处置等工作。为保障巡检班组工作重心留在生产现场，支撑班组运行，生产指挥中心做实运行维护班和内操岗的职能职责，作为在现场管理的延伸，如图3所示。

　　如果把生产现场比作战场，内操班好比是前线指挥部，运维班就是工程团。内操班是内外操结合的关键点，负责采气数据、措施维护、PCS报警、视频监控等各种生产信息的汇总和检查，24 h不停接收、传递生产信息，是各项生产指令上传下达的枢纽。运行维护班为巡检班组做好供给和保障，主要在生产指挥中心从事专业化作业，包括车注泡排、气井解堵、施工监护、仪表维护、库房管理以及重点作业现场指导等，是各项生产指令的重要落实者。通过做实运维班和内操岗信息保障，实现了内外操的结合，为现场管理提供了坚实后盾，如图3所示。

　　2.2信息化建设助推现场管理

　　2.2.1推进信息提升，保障现场管控

　　生产指挥中心开展了信息化条件下的软硬件建设。硬件方面增加数据采集终端、RTU、摄像头等设备，实现现场井口、流量计、水套炉等主要对象数据远传，形成气田生产信息化数据采集标准，如表1所示。自2015年开始建设视频监控平台，通过5个阶段完成信息化建设提升，实现131座井站、279套视频监控、5 400余个数据点远传；软件方面通过PCS系统开展数据集成整合、技术架构升级、组件化开发等，生产监控通过生产基础数据看板、变化趋势预测和统计报表等方式，实现对业务总体流程到关键设备的全面监控，完成了生产数据自动采集、视频监控、数据分析等功能，将原来的人为主动发现异常转变为异常主动提示值班人，保证现场监管无盲区。

　　2.2.2重塑业务流程，强化标准示范

　　结合PCS系统，建立以生产运行为核心的管控模式，将运营管理和信息数据有机融合，持续分析与优化，将生产管理规范细化落实，以生产组织运行关键业务为重点，以支撑内外操联动为目标，全面梳理了采气厂生产运行主要业务场景，总体划分为采气生产、油气销售、物资装备、安全管理、人员管理5大类25项，如表2所示。

　　针对以上业务场景，以生产精细化管理、生产运行指挥高效、安全监管能力提升为目标开展业务流程详细设计，纵向上按照“计划制定—任务派发—任务执行—处置反馈—分析评价”五大内容、横向按照涉及岗位排列的结构进行标准化业务流程设计，重构了扁平化、信息化条件下的生产业务流程，并通过PCS系统实现了业务落地。

　　2.3任务化管理提高生产效率

　　2.3.1任务智能派发，提升运行效率

　　日常生产业务活动包括站场巡检、管道巡检、油水拉运、措施维护等，均由生产指挥中心通过PCS系统任务派发，外操岗通过手持终端执行任务。内操岗在系统内实时监控业务运行情况，包括任务执行人、任务开始时间、任务过程数据，系统自动汇总各巡检班任务完成情况，内操岗实时督查，如图4所示。

　　截至目前，计划制定、任务派发、效果跟踪几项节点全部实现线上管理、自动派发，在任务完成时，施工人员在APP端确认并完成业务数据更新即可，关联任务自动推送，全程无需人工干预，效率将大幅提升。同时系统自动生成业务台账报表，系统评估任务执行质量与效果，为业务管理优化提供了数据支撑。目前日均派发任务490余项，任务完成率超过99%，以任务模式驱动了生产业务高效运行。

　　2.3.2强化内外联动，加强异常处置

　　通过井站视频的监控、PCS数据报警模型的建立、任务模式的执行，使内外操结合程度愈发密切。生产参数发生异常自动推送至生产指挥中心内操岗和对应外操班组，内操通过系统监督、外操通过现场确认共同处置异常。例如，当巡检站发生外来人员闯入或者环境异常时，视频监控系统的电子围栏自动向内操岗推送报警，内操通过远程喊话进行驱离并通知班组立即前往现场处理。

　　目前生产指挥中心通过PCS系统设置了井口压力异常、储液罐液位异常等13项报警模型，通过视频监控系统设置储液罐区闯入报警、无人值守站闯入报警等电子围栏，内操日均处理预警信息约300条。借助信息化系统的监控和预警功能，实现了生产指挥中心集中指挥、集中管控的职能，变单井站零散管理为片区集中管控、变事后处理为超前预警、变滞后研判为实时决策，形成了“全面覆盖、无缝链接、精准高效”的立体管理体系，现场管理由“管正常”转变为“管异常”。

　　3信息化管理

　　3.1管理链条更精简，反应更迅捷

　　信息化建设完成了生产数据自动采集、视频监控、数据分析等功能。管理层级由三级变为两级，精减了组织机构，形成了扁平化管理模式。

　　随着远程监控设备的规模化应用，生产任务直接派发到岗位执行，大量的人工操作被代替，提高了生产管理效率，降低了现场操作安全风险，降低了劳动强度。站场资料报表基本实现了无纸化，减少了纸质台账49份，无人值守井站比例提升至49%，优化了井站人员112人投入到了新建产能中，实现了增产增效不增人的目标。

　　3.2业务指挥更集中，人员更精简

　　生产指挥中心集原管理区、生产运行科、生产技术科业务于一体，厂内生产指令统一由生产指挥中心汇总并下发，避免科室多头指挥导致巡检班组无效做功。原来需要人工派发任务，现在通过PCS系统自动派发、自动汇总执行情况，生产指挥更高效、人员管理更透明。

　　在新增PCS报警处置、任务下发及跟踪等多项业务的情况下，内操班6人完成以前管理区13人工作，仅报表统计一项工作就优化4人，劳动效率大幅提升。原巡检班组专职资料员通过PCS审核收集数据，8小时工作量目前2小时即可完成，有更多精力投入到现场维护和管理工作中。

　　3.3内外联动更高效，现场更平稳

　　内外操通过在生产任务执行、异常排查与反馈等工作流程中，建立了联动模式，实现了内外操专业分工、互相补充，一体化运行；通过PCS系统和视频监控系统实时传输数据、自动派发任务等功能达到了信息的高效传递，实现了现场操作与生产管理的无缝沟通，保障了现场生产运行安全平稳高效。

　　4结语

　　(1)以生产指挥中心为核心，构建扁平化组织架构，通过信息化手段，使内操外操有机结合，内操通过信息化平台对生产现场实时管控，外操对生产异常及时处置，有效提高了异常发现和管控的及时率，形成了高效的运行体系。

　　(2)逐步形成了“全面覆盖、无缝链接、精准高效”的立体管理体系，推进了“集中监控、无人值守、少人巡检、专业维修”管理模式落地，无人值守场站比例由标准化建设前23%提升至49%。

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